篇一：数控车技师论文
技师鉴定论文
经济型数控车床的对刀方法及机床安装方式
姓 名：
所报工种： 数控车床工 申报等级：二 级 所在单位：
【摘要】：本文介绍一种操作简单可靠的对刀和调刀补方法。机床的安装方式及特点。
【关键词】：对刀、刚性连接、弹性连接
目 录
摘要.........................................................................................................................1 关键词.....................................................................................................................1 前言.........................................................................................................................1 2 经济型数控车床的对刀.....................................................................................
13 经济型数控车床的调刀补和换刀.....................................................................
24对刀调刀补时注意消除丝杠反向间隙..............................................................2 5 机床的安装方式及特点.....................................................................................
25.1刚性连接..........................................................................................................2 5.2 弹性连接.......................................................................................................3 结论.........................................................................................................................7 参考文献.................................................................................................................8
经济型数控车床的对刀方法及机床安装方式
1 引言
经济型数控车床采用多工位回转刀架时，对刀和调刀补方法是推广使用数控机床时需要考虑解决的一个重要问题，它还涉及到滚珠丝杠反向间隙问题，当加工形状复杂的零件时，需用多工位转位刀架，当加工工件达到一定数量时，多把刀具会出现不同程度的磨损，就需修改多把刀具的刀补，这时要注意避免一把刀具的刀补对其他刀具产生影响，若操作方法不当，不但费时费力，而且总是达不到理想的加工精度。本文介绍一种操作简单可靠的对刀和调刀补方法。
2 经济型数控车床的对刀
以常州电机电器总厂应用电子装备厂生产的BKC2-008型数控系统改造的数控车床为例，Z坐标脉冲当量为0.01mm,X坐标脉冲当量0.005mm,三排LED数码管显示，较大一排数码管用于显示波段开关状态下的提示信息和编辑状态下的加工程序编辑过程及自动和空运行状态下的程序段号显示，较小的两排分别显示X、Z运动坐标的计数值，X、Z坐标显示均以脉冲当量为单位。如图1所示，用1号刀试切A面，用*0把两排小数码管显示清零,+Z向退刀，Z坐标显示的数值为S1,用手动运行功能试切B面，+Z向回零,再用*0清零,+X向退刀，X坐标显示的数值为L1(注意这时刀尖相对B面距离为L1/2),这时刀具退到的C点，用*0清零,C点为刀具起始点。
附图
测量试切段工件直径为d0,要求加工直径为d，加工长度为f,则采用相对编程刀具径向进刀程序为：
U-(L1+2(d0/2-d/2))即U-(L1+d0-d)，加工长度f指令为W-(S1+f)。
3 经济型数控车床的调刀补和换刀
C点清零后，换2号刀，用手动功能试切A面，Z坐标显示S2(以上所有显示的值均取代数值，下同),试切B面X坐标显示L2,则2号刀相对1号刀的刀补(常
称第一组刀补)为：
U(L1+L2)W(S1+S2)T01
X、Z两坐标回零,换3号刀，用手动功能试切A面，Z坐标显示S3,试切B
U(L1+L3)W(S1+S3)T02
面X坐标显示L3,则3号刀相对1号刀的刀补为：
其余刀具相对1号刀刀补的调试方法同前类推。
若加工中换2号刀，则用T21指令，换刀走第一组刀补后，2号刀刀尖运行
到刀具起始点C点；换3号刀用T32指令，换刀走第二组刀补后，3号刀刀尖运行到刀具起始点C点，换刀加工完毕，用T10换回第一把刀，取消刀补，第一把刀刀尖运行到C点，进行下一零件加工。
4对刀调刀补时注意消除丝杠反向间隙
滚珠丝杠有反向间隙，在对刀调刀补过程中刀具退到起始点的X、Z退刀走向，要与加工结束时用G26、G27、G29等指令返回刀具起始点的走向一致，以消除反相间隙误差。
如附图所示，用1号刀试切A面，两坐标显示清零后+Z向退刀1.00mm,若超过了1.00mm,如1.08mm,应-Z向手动至小于1.00mm,小于的数值要大于丝杠反向间隙的值，以达到消除反向间隙的目的，再+Z向手动至1.00mm;+X向退刀也这样，对刀及调刀补时试切后的退刀方向要固定，编程时用程序消除反向间隙[2]。加工完1999.10毕，用G26退刀，也注意是+Z、+X向退刀至刀具起始点C。
5 机床的安装方式及特点
机床安装方式主要有刚性连接与弹性连接两种。
机床安装时，在机床底座与混凝土基础之间放置可调整机床水平的刚性垫
5.1刚性连接
铁，同时将地脚螺栓放入基础上的预留孔和机床底座的螺栓孔内，先将机床初步调整到水平位置，再将混凝土砂浆灌入基础上的预留孔内，待灌入的混凝土强度达到＞80%时，再对机床水平位置进行精确调整，当达到规定的安装水平后，拧紧地脚螺栓上的螺母，将机床和垫铁一起紧固在基础上，并确保不破坏已达到规定的安装水平。
采用刚性连接的机床一般安装在单独基础(或局部加厚地坪)上，基础的厚度与机床的质量、精度、刚性、外形尺寸、地质资料等因素有关，其最小厚度可由埋入基础内的地脚螺栓长度来确定。一般地脚螺栓预留孔的深度要大于地脚螺栓埋入孔内的长度，基础的最小厚度大于地脚螺栓预留孔的深度。基础的厚度较大。表1列出了部分中小型机床地脚螺栓预留孔的深度和基础最小厚度参考值。
篇二：数控车技师论文
技师论文
题目：薄壁套类零件的加工
分析
姓 名： 徐 超工 种： 数控车工日期：2008年9月26日
摘 要︰ 薄壁零件节约材料，因为它具有重量轻，结构紧凑等特点，已日益广泛地应用在各工业部门。但薄壁零件因其壁薄,刚性差,易变形,所以在车削加工中一直是比较棘手的问题。
关键字:变形原因、受力分析、工件装卡
薄壁零件按其形状大致可以分为两大类：壳体类薄壁零件通常采用铣削方式或冷加工的方法加工，而轴套类零件通常采用车削加工的方式加工。现有一个轴套类零件如图1-1，材料为45#需要加工，我们对它在加工过程中所出现的问题进行了分析。
因轴套类零件是用来支承旋转轴及轴上零件或用来导向的，该零件的主要表面是内孔和外圆，其主要技术要求是内孔及外圆的尺寸以及圆度要求；内外圆之间的同轴度要求；孔轴线端面的垂直度要求。薄壁类零件因其壁厚很薄，径向刚度很弱，在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响，及易变形，导致以上各项技术要求难以保证。 薄壁零件的变形原因 薄壁零件的加工问题，一直是较难解决的。为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，从中找到一套更好的加工方法，从而有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，只有这样才能更好的保证工件的加工精度。影响薄壁零件加工精度的因素有很多，但归纳直来主要可以归为三个主要方面： (1)受力变形
因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度，如图2所示。
(2)受热变形
因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。
(3)振动变形
在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
1、在
篇三：[数控车技师论文]
[数控车技师论文]数控机床加工工艺路线的研究 关于高速切削加工的范畴，一般有以下几种划分方法，一种是以切
削速度来看，认为切削速度超过常规切削速度5－10倍即为高速切削。也有学者以主轴的转速作为界定高速加工的标准，认为主轴转速高于8000r/min即为
高速加工。还有从机床主轴设计的角度，以主轴直径和主轴转速的乘积DN定义，如果DN值达到（5～2000）×105mm.r/min，则认为是高速加工。生产
实践中，加工方法不同、材料不同，高速切削速度也相应不同。一般认为车削速度达到（700～7000）m/min，铣削的速度达到（300～6000）m/min，即
认为是高速切削。
另外，从生产实际考虑，高速切削加工概念不仅包含着切削过程的高速，还包含工艺过程的集成和优化，是一个可由此获得良好经济效益的高速度的切削
加工，是技术和效益的统一。
高速切削技术是在机床结构及材料、机床设计、制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC系统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀具设
计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切削机理、高速切削工艺等诸多相关硬件和软件技术均得到充分发展基础之上综合而成的。因此，高速切削技术
是一个复杂的系统工程，是一个随相关技术发展而不断发展的概念。
2、数控高速切削加工的优越性
由于切削速度的大幅度提高，高速切削加工技术不仅提高了切削加工的生产率，和常规切削相比还具有一些明显的优越性：第一、切削力小：在高速铣削
加工中,采用小切削量、高切削速度的切削形式,使切削力比常规切削降低30％以上，尤其是主轴轴承、刀具、工件受到的径向切削力大幅度减少。既减轻刀具
磨损，又有效控制了加工系统的振动，有利于提高加工精度。第二、材料切除率高:采用高速切削，切削速度和进给速度都大幅度提高，相同时间内的材料切除
率也相应大大提高。从而大大提高了加工效率。第三、工件热变形小:在高速切削时，大部分的切削热来不及传给工件就被高速流出的切屑带走，因此加工表面
的受热时间短，不会由于温升导致热变形，有利于提高表面精度，加工表面的物理力学性能也比普通加工方法要好。第四、加工精度高:高速切削通常进给量也
比较小，使加工表面的粗糙度大大降低，同时由于切削力小于常规切削，加工系统的振动降低，加工过程更平稳，因此能获得良好的表明质量，可实现高精度、
低粗糙度加工。第五、绿色环保：高速切削时，工件的加工时间缩短，能源和设备的利用率提高了，加工效率高，加工能耗低，同时由于高速切削可以实现干
式切削，减少甚至不用切削液，减少污染和能耗。
目 录
1.数控编程与其发展………………………………………………2
1.1数控编程的基本概念 ……………………………………………2
1.2 数控编程技术的发展概况 ………………………………………2
2.人工智能的发展和应用 ……………………………………………3
2.1人工智能的定义……………………………………………………3
2.2 计算机与智能 ……………………………………………………4.
2.3 智能与知识 ………………………………………………………4
2.4 人工智能研究的目标 ……………………………………………52.5 人工智能研究的领域 ……………………………………………5
2.6 机器学习 …………………………………………………………6
2.7模式识别 …………………………………………………………6
2.8 理解自然语言 ……………………………………………………6
2.9 机器人学 …………………………………………………………6
2.10智能决策支持系统 ……………………………………………7
2.11人工神经网络 …………………………………………………7
3.全文总结……………………………………………………………7
参考文献………………………………………………………………8
附录 …………………………………………………………………9
致谢 …………………………………………………………………10
理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得
到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床
的2~3倍，所以，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作
方法，同时还必须在编程之前正确地确定加工方案。
在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万
化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进
行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使制定的加工方案合理，从而达到质量
优、效率高和成本低的目的。
在对加工工艺进行认真和仔细的分析后，制定加工方案的一般原则为先粗后精，先近后
远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短，由于生产规模的差异，对于同一零件的加工方
案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。
1、加工工序划分
在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。
1.1 保证精度的原则
数控加工要求工序尽可能集中。常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。
1.2 提高生产效率的原则
数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。
实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。
2、加工路线的确定六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）
在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。影响走刀路线的因素很多，有工艺方法、工件材料及其状态、
加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量，刀具的刚度、耐用度及状态，机床类型与性能等，加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。
下面举例分析研究数控机床加工零件时常用的加工路线。
2.1车圆锥的加工路线分析
数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d，锥长为L，车圆锥的加工路线如图1所示。
图1 车圆锥的加工路线
按图1（a）的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可有相似三角形得：
此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线最短。
按图1（b）的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S，同样由相似三角形可计算得：
按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。
按图1(c)的斜线加工路线，只需确定了每次背吃刀量ap，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。
2.2 车圆弧的加工路线分析
应用G02（或G03)指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才车得所需圆弧。
下面研究分析车圆弧常用加工路线。
图2 圆弧切削路线的形式
在图2中，a图表示为同心圆形式，b图表示为等径圆弧（不同圆心）形式，c图表示为三角形形式，d图表示为梯形形式。不同形式的切削路线有不同的特点，了解它们各自的特
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