篇一：PLC高级精品教材
PLC 精品课程
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PLC 技术网()-可编程控制器技术门户 - 1 –
目录
PLC 精品课程:1.可编程控制器（PLC）概述---------------------------------------------------------------------------------- PLC 精品课程:2.可编程控制器基本组成------------------------------------------------------------------------------------- PLC 精品课程:3.PLC 的工作原理和系统构成------------------------------------------------------------------------------ PLC 精品课程:4.PLC 的编程元件--------------------------------------------------------------------------------------------- PLC 精品课程:5.PLC 的编程语言和基本指令------------------------------------------------------------------------------ PLC 精品课程:6.PLC 的基本指令--------------------------------------------------------------------------------------------- PLC 精品课程:7.PLC 程序设计方法一.梯形图经验设计法 ------------------------------------------------------------ PLC 精品课程:8.PLC 程序设计方法二.继电器控制电路移植法-------------------------------------------------------- PLC 精品课程:9.PLC 程序设计方法三 顺序控制设计法之功能表图------------------------------------------------- PLC 精品课程:10.PLC 程序设计方法三 顺序控制设计法之单序列结构的编程方法------------------------------- PLC 精品课程:11.PLC 程序设计方法三顺序控制功能图的编程方法选择单序列结构的编程方法--------------- PLC 精品课程:12.PLC 程序设计方法三顺序控制功能图的编程方法之并行单序列结构的编程方法------------ PLC 精品课程:13.PLC 功能指令----------------------------------------------------------------------------------------------- PLC 精品课程:14.PLC 功能指令 传送与比较指令------------------------------------------------------------------------- PLC 精品课程:15.PLC 功能指令 算术和逻辑运算指令------------------------------------------------------------------- PLC 精品课程:16.PLC 功能指令 循环移位与移位指令------------------------------------------------------------------- PLC 精品课程:17.PLC 功能指令 方便指令和外部 I/O 设备指令-------------------------------------------------------- PLC 精品课程:18.可编程控制器控制系统设计------------------------------------------------------------------------------ PLC 精品课程:19.可编程控制器的应用 用于模拟量的控制------------------------------------------------------------- PLC 精品课程:20.可编程控制器的应用 通讯与编程----------------------------------------------------------------------
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PLC 精品课程:1.可编程控制器（PLC）概述
一、PLC 的产生及其特点实物展示：
三菱 PLC 外形图：
Q 系列 PLC
FX1N 系列 PLC
西门子 PLC 外形图：
S7-200 系列 PLC
FX2N 系列 PLC
FX1SN 系列 PLC
S7-300 系列 PLC
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S7-400 系列 PLC 欧姆龙 PLC 外形图：
C200H 系列 PLC CPM1A、CPM2A 系列 PLC 1、可编程控制器的名称演变
1969 年时被称为可编程逻辑控制器，简称 PLC (Programmable Logic Controller)。70 年代后期， 随着微电子技术和计算机技术的迅猛发展，称其为可编程控制器，简称 PC (Programmable Controller)。 但由于 PC 容易和个人计算机 (Personal Computer)相混淆，故人们仍习惯地用 PLC 作为可编程控制器的 缩写。
2、可编程控制器定义
（1987 年 国际电工委员会）可编程序控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应 用而设计。它采用了可编程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术 运算等操作的指令，并通过数字的，模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。 3、可编程控制器的产生
1. 1968 年，美国最大的汽车制造厂家通用汽车公司（GM 公司）提出设想。2. 1969 年，美国数字设备公司研制出了世界上第一台 PC，型号为 PDP-14。
3. 第一代：从第一台可编程控制器诞生到 70 年代初期。其特点是：CPU 由中小规模集成电路组成，
存储器为磁芯存储器；
4. 第二代：70 年代初期到 70 年代末期。其特点是：CPU 采用微处理器，存储器采用 EPROM ；5. 第三代：70 年代末期到 80 年代中期。其特点是：CPU 采用 8 位和 16 位微处理器，有些还采用多
微处理器结构，存储器采用 EPROM、EAROM、CMOSRAM 等 ；
6. 第四代：80 年代中期到 90 年代中期。PC 全面使用 8 位、16 位微处理芯片的位片式芯片，处理速
度也达到 1us/步 ；
7. 第五代：90 年代中期至今。PC 使用 16 位和 32 位的微处理器芯片，有的已使用 RISC 芯片。
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编程控制器运行演示 展示板
PLC，时间继电器，继电器，直流电源，两个直流电动机，按钮，若干导线。演示操作
方式一：按下启动按钮，由可编程控制器控制电动机 M1，M2 先后启动运行，按下停止按钮，两个电动机
方式二：按下启动按钮，由可编程控制器控制电动机 M2，M1 先后启动运行，按下停止按钮，两个电动机
停止工作。
问题提出:
传统的继电接触控制系统，只能改变某些硬件接线，才能完成上述的两种控制方式，而可编程控制器 控制系统可在不改变硬件接线的情况下，通过修改程序而实现控制顺序的变化。控制两个电动机的顺序运
行，控制复杂程度不高，如用继电接触控制系统已够费时的了，何况汽车生产流水线的控制系统？ 二、可编程控制器的基本特点1、灵活、实用
2、可靠性高、抗干扰能力强3、编程简单、使用方便4、接线简单 5、功能强
6、体积小、重量轻、易于实现自动化三、可编程控制器的发展趋势
1．向高速度、大存储容量方向发展 CPU 处理速度进一步加快，存储容量进一步扩大2．控制系统将分散化 分散控制、集中管理的原则。
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篇二：PLC教材
目录
1. 可编程控制器概述 ................................................................................................................... 1
1.1 PLC的产生与发展 ............................................................................................................ 1
1.1.1 PLC的产生 ............................................................................................................. 1
1.1.2 PLC的发展 ............................................................................................................. 1
1.2 PLC的特点及应用 ............................................................................................................ 2
1.2.1 PLC的特点 ............................................................................................................. 2
1.2.2 PLC的应用 ............................................................................................................. 3
1.3 PLC的结构及工作原理 .................................................................................................... 4
1.3.1 PLC的基本结构 ..................................................................................................... 4
1.3.2 PLC的工作原理 ..................................................................................................... 9
1.3.3 PLC的I/O响应时间 ............................................................................................ 10
2. S7-200系统概述 .................................................................................................................... 12
2.1
2.2
2.3 S7-200功能概述 ........................................................................................................ 12 S7-200 PLC的系统构成 ............................................................................................ 13 S7-200 CPU模块 ....................................................................................................... 14
2.3.1 CPU模块的技术指标 ........................................................................................... 14
2.3.2 CPU模块的接线方式 ........................................................................................... 15
2.3.3 CPU模块的通信接口 ........................................................................................... 16
2.4 S7-200 扩展模块 ....................................................................................................... 16
2.4.1 数字量I/O扩展模块 ........................................................................................... 17
2.4.2 模拟量I/O扩展模块 ........................................................................................... 20
2.4.3 温度测量扩展模块 ............................................................................................... 23
2.4.4 特殊功能模块 ....................................................................................................... 24
2.5
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5 S7-200供电和接线 .................................................................................................... 24 S7-200 PLC程序的结构 ............................................................................................ 25 S7-200 PLC的数据区 ................................................................................................ 25 S7-200 PLC数据的保持 ............................................................................................ 31 S7-200 PLC寻址方式 ................................................................................................ 32 S7-200 PLC的编程语言 ............................................................................................ 33 3. S7-200 PLC编程基础 ............................................................................................................ 25
4. S7-200 PLC的指令系统 ........................................................................................................ 37
4.1位逻辑指令 ....................................................................................................................... 37
4.2数据处理指令 ................................................................................................................... 41
4.3定时器指令 ....................................................................................................................... 45
4.4计数器指令 ....................................................................................................................... 49
4.5程序控制指令 ................................................................................................................... 52
4.6子程序指令 ....................................................................................................................... 56
4.7中断指令 ........................................................................................................................... 59
5. S7-200 编程软件STEP 7-Micro/WIN .................................................................................. 64
5.1编程软件概述 ................................................................................................................... 64
5.2编程软件的安装 ............................................................................................................... 64
5.2.1 安装条件 ............................................................................................................... 64
5.2.2 软件安装 ............................................................................................................... 64
5.2.3安装SP升级包 ..................................................................................................... 65
5.3计算机和PLC的通信 ..................................................................................................... 65
5.3.1硬件连接 ................................................................................................................ 65
5.3.2通信设置 ................................................................................................................ 65
5.3.3 PLC通信参数设置 ............................................................................................... 68
5.4 STEP 7-Micro/WIN编程的概念和规则 ......................................................................... 68
5.5 STEP 7-Micro/WIN V4.0软件界面及功能 ..................................................................... 70
5.6 创建工程及程序编写 ...................................................................................................... 73
5.6.1 生成一个工程文件 ............................................................................................... 73
5.6.2 程序编写 ............................................................................................................... 73
5.6.3程序编译和下载 .................................................................................................... 76
5.6.4程序调试及运行监控 ............................................................................................ 77
6. PLC应用系统设计及实例 .................................................................................................... 80
6.1 应用系统设计概述 .......................................................................................................... 80
6.2 PLC应用系统的设计 ...................................................................................................... 80
6.2.1 PLC控制系统的设计内容及设计步骤 ................................................................ 80
6.2.2 PLC的硬件设计和软件设计及调试 .................................................................... 81
6.2.3 PLC程序设计常用的方法 ................................................................................... 82
附录A.S7-200仿真软件 ............................................................................................................... 90
附录B.特殊存储器（SM）各标志位的功能 .............................................................................. 92
参考文献：..................................................................................................................................... 96
1. 可编程控制器概述
1.1 PLC的产生与发展
可编程控制器是微机技术与继电器常规控制技术相结合的产物，是为工业控制应用而专门设计制造的。早期可编程控制器主要应用于逻辑控制，因此称作可编程逻辑控制器（Progammable Logic Controller），简称PLC。随着技术的发展，可编程控制器的功能已经大大超越了逻辑控制的范围，现今这种装置称作可编程控制器（Progammable Controller）。为了避免与个人计算机的简称PC相混淆，所以仍将可编程控制器简称为PLC。
1.1.1 PLC的产生
PLC是在19世纪60年代末问世的，开始主要应用于汽车制造业。当时汽车制造业生产线上的自动控制系统都是由继电器控制系统构成的，每次产品改型都要将生产线中的继电器控制系统重新设计和安装，为了减少改型所需经费和时间、提高效率，1968年美国通用汽车公司首先提出研制新的控制系统用以取代继电器控制系统，公开招标，并提出了如下10项指标：
（1） 编程简单方便，可在现场修改程序；
（2） 维护方便，最好是插件式结构；
（3） 可靠性高于继电器控制系统；
（4） 体积小于继电器控制系统；
（5） 数据可直接输入管理计算机；
（6） 成本上可与继电器控制系统竞争；
（7） 输入可以是交流115V；
（8） 输出为交流115V/2A以上，能直接驱动电磁阀；
（9） 扩展时只需对原系统做很小的变更；
（10） 用户程序存储器容量至少能扩展到4KB。
1969年，美国数字设备公司（DEC）根据上述要求率先研制出世界上第一台可编程控制器，即PLC，在通用汽车自动生产线上应用，获得成功。此后这项技术迅速发展起来，并推动了欧洲各国、日本及其它国家可编程控制器技术的发展。1971年，日本从美国引进这项新技术，研制出日本第一台可编程控制器。1973年西欧国家也研制出了他们的第一台可编程控制器。我国从1974年开始研制，1977年开始工业应用。
1.1.2 PLC的发展
PLC自产生时起，大致经过了以下3个发展阶段。
（1）早期阶段（20世纪60年代末-70年代中期）
早期的PLC是为取代继电器控制线路、完成顺序控制而设计的。它在硬件上以准计算机的形式出现，在I/O接口电路上做了改进以适应工业控制现场的要求。装置中的器件主要采用分立元件和中小规模集成电路，存储器采用磁芯存储器。另外还采用了一些抗干扰的措施。软件编程上，采用了梯形图的编程方式。
（2）中期阶段（20世纪70年代中期-80年代中期）
20世纪70年代，微处理器的出现使PLC发生了巨大的变化。各PLC生产厂家开始采用微处理器作为PLC的中央处理单元。这样就使PLC的功能大大增强。在软件方面，除了保持其原有的逻辑运算、定时、计数等功能外，还增加了算术运算、数据处理和传送、通信、自诊断等功能；在硬件方面，除了保持原有的开关量模块以外，还增加了模拟量模块、远程I/O模块等各种特殊模块，并扩大了存储器的容量。
（3）近期阶段（20世纪80年代中期-至今）
进入20世纪80年代中期，由于超大规模集成电路技术的迅速发展，微处理器的市场价格大幅下降，使得各种类型的PLC所采用的微处理器的档次普遍提高。而且，为了进一步提高PLC的处理速度，各制造厂商还纷纷研制开发了专用逻辑处理芯片，使得PLC的软、硬件功能发生了巨大变化。
现代PLC的发展有两个趋势。其一是向体积更小、速度更快、可靠性更高、功能更强、价格更低的小型PLC方向发展；其二是向大型、网络化、良好兼容性和多功能方向发展。
1.2 PLC的特点及应用
1.2.1 PLC的特点
PLC之所以高速发展，除了工业自动化的客观需要外，PLC还有许多独特的优点。它较好地解决了工业控制领域中普遍关心的可靠性、通用性、灵活性、使用方便等问题。PLC的主要特点如下：
（1）高可靠性
可靠性高是PLC最突出的优点之一。PLC具有较高的可靠性是因为它采用了微电子技术，大量的开关动作由无触点的半导体电路完成。在设计、制造过程中，采用一系列硬件和软件抗干扰措施，如；硬件方面采用隔离、滤波、精选元器件等。在微处理器与I/O之间采用光电隔离措施，有效地抑制了外部干扰对PLC的影响，同时可以防止外部高压进入CPU单元。滤波是抗干扰的又一主要措施，对供电系统及输出线路采用多种形式滤波电路可以消
除或抑制高频干扰。软件方面设置故障检测程序，PLC在每次循环扫描的内部处理期间，都要检测硬件系统是否正常，外部环境是否正常，如掉电、欠电压等。当故障出现时，立即把当前状态信息存入指定存储器。一旦故障条件消失，就可恢复正常，继续执行原来的程序。
（2）应用灵活
由于PLC已实现了产品的系统化、标准的积木式硬件结构和单元化的软件设计，使得它不仅可以适应大小不同、功能复杂的控制要求，而且可以适应各种工艺流程变更较多的场合。PLC用软件功能取代了继电器控制系统中的大量中间继电器、时间继电器、计数器及其它专用功能的器件，使控制系统的设计、安装、接线工作量大大减少。PLC的用户程序大部分可以在实验室模拟，用模拟的各种试验开关代替现场的输入信号，其输出状态可以通过PLC上的指示灯得知，模拟调试好后再将PLC控制系统安装到现场，进行联机调试，这样大大缩短了整个控制系统的调试周期，既安全、快捷，又节省成本。
（3）功能强、通用性好
PLC不仅具有逻辑运算、定时、计数、顺序控制等功能，而且还具有A/D、D/A转换、数值运算、数据处理和通讯联网等功能。既可以对开关量进行控制，也可以对模拟量进行控制；既可以对单台设备进行控制，也可以对一条生产线或全部生产工艺过程进行控制。PLC具有通信联网功能，可以实现不同PLC之间联网，并可以与计算机构成分布式控制系统。
PLC产品已经形成系列化、单元化，并配备品种齐全的控制单元供用户选择，可以组成能够满足各种要求的控制系统。
（4）编程简单
大多数PLC采用梯形图编程方式。梯形图与传统的继电接触控制线路图有许多相似之处，与常用的计算机语言相比更容易被操作者接受并掌握。操作者通过阅读PLC操作手册或短期培训，可以很快熟悉梯形图语言，并用来编制一般的用户程序，这也是PLC获得迅速普及和推广的重要原因之一。
除此之外，PLC还具有体积小、能耗低、质量轻、性价比高、省电等优点。当然，PLC也并非十全十美，其缺点是价格较高。比如，完全相同的一个控制任务，一般PLC控制系统要比继电器控制系统价格高，比单片机控制系统价格也高。运算能力、工作速度比计算机慢，输出对输入响应有滞后现象。
1.2.2 PLC的应用
PLC已经广泛地应用于各种工业部门，既能改造传统机械产品成为机电一体化的新一代产品，又适用于生产过程控制，实现工业生产的优质、高产、节能与降低成本。随着其性价比的不断提高，其应用范围不断扩大。
篇三：PLC控制原理
《PLC原理及应用》
备课笔记 上海应用技术学院电子电工教研室叶 真
学习PLC课程的基本要求：一、 基本原理及PLC的组成
二、 硬件接线，I/O口如何连接
三、 扩展方法如何配置
四、 应用软件、梯形图编程方法及应用实例
参考书籍： 1.《现代电气及可编程控制技术》北京：航空航天大学出版社 王永华主编 2.《可编程序控制器及常用控制电器》 冶金工业出版社 何友华主编 3.《PLC编程及应用》 机械工业出版社 廖常初主编 4.《工厂电气控制技术》 机械工业出版社 方承远主编 5.《SIEMENS SIMATIC S7-200可编程序控制器 CPU22X系统手册》 北京：西门子（中国）有限公司
绪 论
可编程序控制器——PC——以微处理器为基础，综合了计算机技术，自动控制技术和通讯技术，用面向控制过程，面向用户的“自然语言”编程，适应工业环境，简单易懂，操作方便，可靠性高的新一代通用工业控制装置。（见教材P5最后一段话）表示成PLC——与个人电脑PC相区别。事实上，已不再局限于逻辑控制，其运算功能，接口功能都越来越强了。第一节 可编程序控制器的定义及特点一、 可编程序控制器的产生上世纪60年代，计算机技术已开始应用于工业控制了。但由于计算机技术本身的复杂性，编程难度高、难以适应恶劣的工业环境以及价格昂贵等原因，未能在工业控制中广泛应用。当时的工业控制，主要还是以继电—接触器组成控制系统。 1968年，美国最大的汽车制造商——通用汽车制造公司（GM），为适应汽车型号的不断翻新，试图寻找一种新型的工业控制器，以尽可能减少重新设计和更换继电器控制系统的硬件及接线、减少时间，降低成本。因而设想把计算机的完备功能、灵活及通用等优点和继电器控制系统的简单易懂、操作方便、价格便宜等优点结合起来，制成一种适合于工业环境的
通用控制装置，并把计算机的编程方法和程序输入方式加以简化，用 “面向控制过程，面向对象”的“自然语言”进行编程，使不熟悉计算机的人也能方便地使用。即：硬件： 减少软件： 灵活 简单针对上述设想，通用汽车公司提出了这种新型控制器所必须具备的十大条件： 1 编程简单，可在现场修改程序 2 维护方便，最好是插件式 3 可靠性高于继电器控制柜 4 体积小于继电器控制柜 5 可将数据直接送入管理计算机 6 在成本上可与继电器控制柜竞争 有名的“GM10条” 7输入可以是交流115V 8输出可以是交流115V，2A以上，可直接驱动电磁阀 9 在扩展时，原有系统只要很小变更 10 用户程序存储器容量至少能扩展到4K字节 1969年，美国数字设备公司（GEC）首先研制成功第一台可编程序控制器，并在通用汽车公司的自动装配线上试用成功，从而开创了工业控制的新局面。接着，美国MODICON公司也开发出可编程序控制器084。 1971年，日本从美国引进了这项新技术，很快研制出了日本第一台可编程序控制器DSC-8。1973年，西欧国家也研制出了他们的第一台可编程序控制器。我国从1974年开始研制，1977年开始工业应用。早期的可编程序控制器是为取代继电器控制线路、存储程序指令、完成顺序控制而设计的。主要用于：1. 逻辑运算 2. 计时，计数等顺序控制，均属开关量控制。所以，通常称为可编程序逻辑控制器（PLC—Programmable Logic Controller）。 进入70年代，随着微电子技术的发展，PLC采用了通用微处理器，这种控制器就不再局限于当初的逻辑运算了，功能不断增强。因此，实际上应称之为PC——可编程序控制器。至80年代，随大规模和超大规模集成电路等微电子技术的发展，以16位和32位微处理器构成的微机化PC得到了惊人的发展。使PC在概念、设计、性能、价格以及应用等方面都有了新的突破。不仅控制功能增强，功耗和体积减小，成本下降，可靠性提高，编程和故障检测更为灵活方便，而且随着远程I/O和通信网络、数据处理以及图象显示的发展，使PC向用于连续生产过程控制的方向发展，成为实现工业生产自动化的一大支柱。 二、 可编程序控制器的定义可编
程序控制器一直在发展中，所以至今尚未对其下最后的定义。国际电工学会（IEC）曾先后于1982.11；1985.1和1987.2发布了可编程序控制器标准草案的第一，二，三稿。在第三稿中，对PLC作了如下定义：可编程序控制器是一种数字运算操作电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用了可编程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的，模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关的外围设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体、易于扩充其功能的原则设计。（见教材P1）定义强调了PLC是：1 数字运算操作的电子系统——也是一种计算机 2 专为在工业环境下应用而设计 3 面向用户指令——编程方便 4 逻辑运算、顺序控制、定时计算和算术操作 5 数字量或模拟量输入输出控制 6 易与控制系统联成一体 7 易于扩充三、 可编程序控制器的特点为适应工业环境使用，与一般控制装置相比较，PC机有以下特点： 1. 可靠性高，抗干扰能力强 工业生产对控制设备的可靠性要求： ① 平均故障间隔时间长 ② 故障修复时间（平均修复时间）短任何电子设备产生的故障，通常为两种： ①偶发性故障。由于外界恶劣环境如电磁干扰、超高温、超低温、过电压、欠电压、振动等引起的故障。这类故障，只要不引起系统部件的损坏，一旦环境条件恢复正常，系统也随之恢复正常。但对PC而言，受外界影响后，内部存储的信息可能被破坏。 ②永久性故障。由于元器件不可恢复的破坏而引起的故障。如果能限制偶发性故障的发生条件，如果能使PC在恶劣环境中不受影响或能把影响的后果限制在最小范围，使PC在恶劣条件消失后自动恢复正常，这样就能提高平均故障间隔时间；如果能在PC上增加一些诊断措施和适当的保护手段，在永久性故障出现时，能很快查出故障发生点，并将故障限制在局部，就能降低PC的平均修复时间。为此，各PC的生产厂商在硬件和软件方面采取了多种措施，使PC除了本身具有较强的自诊断能力，能及时给出出错信息，停止运行等待修复外，还使PC具有了很强的抗干扰能力。 ·硬件措施：
主要模块均采用大规模或超大规模集成电路，大量开关动作由无触点的电子存储器完成，I/O系统设计有完善的通道保护和信号调理电路。 ① 屏蔽——对电源变压器、CPU、编程器等主要部件，采用导电、导磁良好的材料进行屏蔽，以防外界干扰。 ② 滤波——对供电系统及输入线路采用多种形式的滤波，如LC或π型滤波网络，以消除或抑制高频干扰，也削弱了各种模块之间的相互影响。 ③ 电源调整与保护——对微处理器这个核心部件所需的+5V电源，采用多级滤波，并用集成电压调整器进行调整，以适应交流电网的波动和过电压、欠电压的影响。 ④ 隔离——在微处理器与I/O电路之间，采用光电隔离措施，有效地隔离I/O接口与CPU之间电的联系，减少故障和误动作；各I/O口之间亦彼此隔离。 ⑤ 采用模块式结构——这种结构有助于在故障情况下短时修复。一旦查出某一模块出现故障，能迅速更换，使系统恢复正常工作；同时也有助于加快查找故障原因。 ·软件措施： 有极强的自检及保护功能。 ① 故障检测——软件定期地检测外界环境，如掉电、欠电压、锂电池电压过低及强干扰信号等。以便及时进行处理。 ② 信息保护与恢复——当偶发性故障条件出现时，不破坏PC内部的信息。一旦故障条件消失，就可恢复正常，继续原来的程序工作。所以，PC在检测到故障条件时，立即把现状态存入存储器，软件配合对存储器进行封闭，禁止对存储器的任何操作，以防存储信息被冲掉。 ③ 设置警戒时钟WDT（看门狗）——如果程序每循环执行时间超过了WDT规定的时间，预示了程序进入死循环，立即报警。 ④ 加强对程序的检查和校验——一旦程序有错，立即报警，并停止执行。 ⑤ 对程序及动态数据进行电池后备——停电后，利用后备电池供电，有关状态及信息就不会丢失。 PC的出厂试验项目中，有一项就是抗干扰试验。它要求能承受幅值为1000V，上升时间1nS，脉冲宽度为1μS的干扰脉冲。一般，平均故障间隔时间可达几十万～上千万小时；制成系统亦可达4～5万小时甚至更长时间。 2 .通用性强，控制程序可变，使用方便 PLC品种齐全的各种硬件装置，可以组成能满足各种要求的控制系统，用户不必自己再
设计和制作硬件装置。用户在硬件确定以后，在生产工艺流程改变或生产设备更新的情况下，不必改变PC的硬设备，只需改编程序就可以满足要求。因此，PC除应用于单机控制外，在工厂自动化中也被大量采用。 3.功能强，适应面广现代PLC不仅有逻辑运算、计时、计数、顺序控制等功能，还具有数字和模拟量的输入输出、功率驱动、通信、人机对话、自检、记录显示等功能。既可控制一台生产机械、一条生产线，又可控制一个生产过程。 4.编程简单，容易掌握目前，大多数PC仍采用继电控制形式的“梯形图编程方式”。既继承了传统控制线路的清晰直观，又考虑到大多数工厂企业电气技术人员的读图习惯及编程水平，所以非常容易接受和掌握。梯形图语言的编程元件的符号和表达方式与继电器控制电路原理图相当接近。通过阅读PLC的用户手册或短期培训，电气技术人员和技术工很快就能学会用梯形图编制控制程序。同时还提供了功能图、语句表等编程语言。 PLC在执行梯形图程序时，用解释程序将它翻译成汇编语言然后执行（PC内部增加了解释程序）。与直接执行汇编语言编写的用户程序相比，执行梯形图程序的时间要长一些，但对于大多数机电控制设备来说，是微不足道的，完全可以满足控制要求。 5.减少了控制系统的设计及施工的工作量由于PLC采用了软件来取代继电器控制系统中大量的中间继电器、时间继电器、计数器等器件，控制柜的设计安装接线工作量大为减少。同时，PLC的用户程序可以在实验室模拟调试，更减少了现场的调试工作量。并且，由于PLC的低故障率及很强的监视功能，模块化等等，使维修也极为方便。 6.体积小、重量轻、功耗低、维护方便 PLC是将微电子技术应用于工业设备的产品，其结构紧凑，坚固，体积小，重量轻，功耗低。并且由于PLC的强抗干扰能力，易于装入设备内部，是实现机电一体化的理想控制设备。以三菱公司的F1-40M型PLC为例：其外型尺寸仅为305×110×110mm，重量2.3kg，功耗小于25VA；而且具有很好的抗振、适应环境温、湿度变化的能力。现在三菱公司又有FX系列PLC，与其超小型品种F1系列相比：面积为47%体积为36%，在系统的配置上既固定
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