篇一：GMP缺陷分析集锦
【GMP缺陷分析集锦】安徽省46家药品生产企业GMP 跟踪及飞行检查缺陷分析（下） 2015-03-08
摘要: 目的该文通过对安徽省2012 年46家药品生产企业GMP 跟踪及飞行检查中存在的缺陷项目采用统计学方法进行汇总分析，找出企业在实施2010 版GMP 中易出现的缺陷项目，并分析成因，探讨对策。 3 讨论
3.1 存在问题及原因由表2、表3、表4 可知，缺陷项目相对集中在质量控制与质量保证、文件管理、厂房与设施、机构与人员、设备这五部分，占总缺陷项目的75． 23%; 中药饮片生产企业主要存在检验记录不全、留样不足、部分药品无质量标准及工艺规程等; 大多数企业普遍存在的缺陷项目为人员培训、温湿度与压差、批记录、样品管理、供应商评估以及货位卡管理等。由此可以看出企业在实施2010 版GMP 中存在的一些共性问题:
3.1.1 实验室管理不足
检验实验室通过规范的取样、严格执行国家标准、获取公正可靠的数据，为质量控制的决策提供了有力、直观地支撑，是质量控制活动的核心。如表3 所示，严重缺陷中出现频次最高的两项缺陷均为实验室管理中的检验记录和留样问题，分析其产生原因有以下几点:
一是检验所需的对照品、对照药材往往价格昂贵、数量大，企业在实际购买中有困难;
二是企业质量管理及检验人员实际操作能力欠缺，不能保证检验的准确性;
三是每批原料、每批成品都要全检，检验量大、检验周期长，费用昂贵。 正是以上原因，有些认证通过的企业因为检验成本过高，人员操作不够熟练而降低检验标准的现象才会普遍存在。
3.1.2 质量控制与质量保证中的概念未能有效的应用到生产中
2010 版GMP 细化了有关变更控制、偏差处理、纠正预防措施、风险管理、供应商审计等质量管理方面的内容，这些方面也是企业实施2010 版GMP 的难点，占缺陷的比例最高。质量管理是一个系统的工作，需要企业管理层以及QA、QC、生产、验证、工程等多个部门的参与和分工协作，需要企业制订一系列完整、详细、可操作性强的计划、方案、程序和操作规程，并且质量管理内部各个部分以及与生产、验证等其他部分内容存在千丝万缕的联系，然而，部分企业存在质量管理比较粗放、质量体系系统性联系不足、质量体系覆盖的广度与实施的深度欠缺等问题，具体表现为年度质量回顾、供应商审计、风险管理等流于形式，偏差调查不够深入，纠正预防措施滞后等。
3.1.3 不注重人员培训
人是药品生产过程中药品质量的主宰者，其数量和素质的不足是影响GMP实施的重要因素。每一项操作活动都要在一定的规程下进行，如此才能保证生产出的产品是质量可控的，而培训的任务就是规范操作人员在药品生产过程中的活动，所以人员培训是生产企业进行生产活动的基础。但光有培训是远远不够的，还要考虑培训的内容是否系统，培训的时间是否充足，培训的效果是否显著等等问题，目前的人员培训仅仅流于形式，不能指导实际的工作，殊不知由此引起的级联影响的损失远大于对人员培训的支出，从表4 可以看到，批生产记录内容不全、货位卡记录内容不全、检验记录不规范、工艺规程的内容不全、使用日志记录不全以及记录与操作规程不一致等等关于规范记录的内容，也许一开始有一个完备的培训计划与详实的培训内容就可以避免这些高频次的缺陷项目出现。
3.1.4 各种文件未完善
文件包括质量标准、生产处方和工艺规程、操作规程以及记录等文件，它是企业进行各种操作活动的准则，所以内容严谨、细致、全面和可操作性强的文件是企业赖以发展的基础，然而文件的完善是一项细致、繁重、长期的工程，企业应针对2010 版GMP 中有关文件管理、变更控制、偏差处理、纠正与预防措施等要求，修订文件规程、操作规范，其调查深度和执行力度方面还需要摸索和实践。
3.1.5厂房设施维护保养不到位
跟踪及飞行检查的企业大部分是一些老厂区，建厂时间久，一些温控、湿控和空调系统年久未及校准，导致温湿度、压差不符合要求，还有一部分很大的原因是企业负责人未对厂区环境足够重视; 墙壁的损坏、破裂、脱落不能及时修复和洁净区渗水也是厂区内主要存在的问题。厂区是药品进行一系列生产活动的外部环境，这些缺陷的存在是药品生产中的极大隐患。
3.1.6清场不彻底
每批产品生产结束后都应进行清场，这是对前一批次产品的清洁，也是防止进行下一批次生产时发生交叉污染的有效措施。然而，往往由于企业的清场规程不完备与QA 人员的素质问题导致清场的不彻底，具体为清场后对相应厂区、设备未悬挂相应的标识、送风口与照明灯具上仍有明显积尘和清场合格证未填写完整等。
3.2 措施与建议
3.2.1 强化质量管理企业应对自己要求严格，尽管中药饮片品种多、批次多、批量少、价值低、检验负担重，但对中药饮片进行全检是保证中药饮片质量的必要手段，也是对人员素质和硬件设施的全面提高，全检的指标一般包括形状、鉴别、检查项、有效成分检测、重金属含量、农药残留等。全检指标少的有四五项，多的有十多项甚至更多。从目前的统计结果来看，中药饮片生产企业的质量检验与控制方面还有很大的改进空间，考虑到中药饮片生产企业的实际情况，2010 版GMP 对委托
检验也有所规定，所以如何最大限度地利用社会资源，同时保证中药饮片的质量，是生产企业面临的新挑战。
3.2.2加强企业间交流与员工培训企业应加强与药监部门的联系，了解最新的动态信息，积极推进2010 版GMP 的实施。企业间关键人员经常交流讨论，并提出各自对质量管理相关概念的理解以及将这些概念付诸实施的操作要求，将被动执行转变为主动实施，自觉提升质量管理水平，增强企业整体竞争力。
从目前现场检查情况来看，企业关键人员的素质问题仍是2010 版GMP 实施过程中的主要制约因素。部分企业关键人员对2010 版GMP 理念认识不到位，管理经验不足，直接影响了企业质量管理体系的正常运行。同时检验人员，尤其是中药检验人员资质和能力不足也是企业普遍存在的问题。人和企业是相互依存的关系，即只有人得到提高了，企业才有进步的空间; 只有企业提供良好的培训和锻炼的平台，人才有可能得到提高。制订切实可行的培训内容，有计划、有考核、有记录的进行人员培训，使员工明白自己的任务与操作标准，长此以往，为企业实行规范化管理打下坚实的基础。
3.2.3完善文件系统在原有文件系统的基础上，定期审查、修订文件中不适应现有生产活动的内容，提高人员积极性与生产效率; 在实践中探索最佳的工艺规程以及其他操作文件，使其内容上更加细致并具有较高的可操作性，把操作人员的各种操作活动都放在规范的标准下进行，以保证药品生产质量的稳定性。以上几点则需要基层操作人员参与意见，
篇二：GMP检查缺陷项整改思路
GMP检查缺陷项整改思路
GMP检查每次总是在紧张中开始，又在紧张中结束。这次写GMP整改报告也不知道是第几次了，但每次都是不一样的感觉，好像质量部就是清理战场的一样。别的不扯了，说说我们写整改报告的一些程序和注意事项吧！
一、 GMP整改报告的撰写
1.一般情况下整改报告要像申报资料一样，装订成册，美观，这也是最基本要求了。
2.整改报告的基本要求
2.1企业通常应在现场结束后10-20个工作日（虽然有的文件或省里要求的时间还长一些或者也没有规定，但还是不要太长时间啊），将改正方案上报当地省级药品认证中心，同时抄报企业所在地市局，当然装订资料最好准备上4-5份，这样除了上报的资料外，自己也可以留一份，备查。
2.2整改方案可以参考对应省份的《整改报告编写指南》，通常是由正文和附件两部分组成。正文部分可以按条款顺序逐一进行撰写， 通常至少应包括：缺陷的描述、产生缺陷的原因分析、相关的风险分析评估、（拟）采取的整改措施及完成时间或完成计划、预防纠正措施、本次整改的结果等。正文部分可以是文字描述，也可以采用表格的形式进行说明。附件部分应是对正文部分进一步解释说明的证明性材料，大部分是一些图片、文件的扫描件、记录等。
2.3整改方案应内容完整、表达清楚，文字通顺、用语准确，充分如实反映企业的整改情况，并加盖企业公章。通常要在封面和承诺函的地方还有就是整本材料的骑缝章。
2.4有的地方还要有公司批准整改报告的文件和市局对整改情况核查的一份文件，也是对整改完成情况的一个确认。
3.整改方案的技术要求
3.1缺陷的描述
3.1.1 首先将检查过程中提出缺陷的背景与实际情况进行描述，使审核整改方案的专家老师清楚当时是什么情况，所以这里有技巧但也要尊重事实。同时公司还应将现场检查时提出的类似问题或其他部分涉及的缺陷内容，如综合评定、需要说明的问题等。
3.1.2 应对检查报告中涉及的每项缺陷进行详细的文字表达，包括发生的时间、地点、具体情节及相关人员等。
【例：缺陷描述：仓库员工（xxx）在2015年03月11日接受一批XX胶囊（批号：20150101）的退货时，未严格按文件执行企业退货和收回程序，退货产品接受处理记录内容不全，退货来源、数量均未记录。】
3.2原因分析
3.2.1 应对涉及的缺陷逐条进行原因分析。原因分析不应停留在引发缺陷的表面现象，应找到缺陷发生的根本原因。
3.2.2 对发生的缺陷至少应从以下方面进行分析：
3.2.2.1 涉及软件的，应分析是否制订了相应的文件；相应的文件的内容是否完善、合理；相应的文件是否已经过了培训；员工是否按照相应的文件进行了操作；质量管理部门是否进行了有效的监督。
3.2.2.2 涉及硬件的，应主要从设计选型、施工安装、日常维护等因素进行原因分析，并审阅支持该硬件的文件系统。
3.2.2.3 涉及人员的，应分析是否配备了足够的人员；相关人员的能力是否胜任该岗位的需要；相关人员是否受到了应有培训；培训的内容是否已被掌握。
3.2.2.4 就是要从人、机、料、法、环进行全面的分析，当然实际过程中最好是将直接原因和间接原因一并进行分析。
3.2.3 根据原因分析的结果进而确定该缺陷是由于系统原因造成还是偶然发生的个例，原因分析要有一个相对明确的结论。
【例：缺陷描述：口服固体车间部分计量器具（温湿度计、压差计等）计量合格证上无编号，不能追溯；原辅料仓库相邻房间温湿度计的相对湿度差15%以上。
原因分析：现场检查时发现口服固体车间部分温湿度计、压差计计量合格证上无编号，主要是质量管理人员管理不到位造成。负责计量器具的为新招聘人员，由于培训不到位，平时工作疏忽，未对该车间的计量器具进行校验登记，主管也未对此项工作及时监督检查，造成该缺陷。该缺陷产生为系统原因，涉及培训、员工对该岗位工作的胜任程度和质量管理部门的有效监督。
原辅料仓库相邻房间温湿度计的相对湿度差15%以上，该仓库温湿度计均经过校验，并在有效期内。经了解，可能是由于仓库人员在某次搬运时碰到温湿度计，掉落损坏，未及时发现。质量部门将仓库所有的温湿度计都进行了检查，其余均正常。该缺陷为偶然发生个例。】
3.3风险分析与评估
3.3.1 风险分析是对每条缺陷发生后会产生什么后果进行的分析，可以运用失效模式进行评估，应对涉及的缺陷逐条进行全面的风险评估，评估至少应包括以下内容：
3.3.1.1 该缺陷带来的直接后果；
3.3.1.2 该缺陷可能发生频率的高低；
3.3.1.3 该缺陷涉及的范围，是否涉及本次检查范围外的产品；
3.3.1.4 该缺陷是否对产品质量产生直接的不良影响；
3.3.1.5 该缺陷是否对产品质量存在潜在的风险；
3.3.1.6 风险的高低程度。
3.3.2 风险评估结果认为存在的缺陷对已经生产或上市的产品产生质量风险的，企业应明确是否需要采取进一步的产品控制措施，包括拒绝放行、停止销售、召回、销毁等。
3.3.3 通常情况下，现场检查发现的风险均为中低风险，如果有重大风险那通过GMP的可能性也会下降，所以我们在写报告进行风险分析也要客观真实，至少不要让检查老师一看就是在应付，那么这样的整改报告是通不过的，一般都会再重新进行整改，材料会反复的进行修改，浪费时间和精力。
3.4纠正预防措施
纠正预防措施是两方面的事情，有时候我们在写报告的时候很容易只写了预防措施，在纠正措施上没有具体写。
3.4.1 纠正措施
在写纠正措施时应根据原因分析及风险评估的结果，针对缺陷产生的根本原因，在企业内部进行全面排查，要举一反三，分析关联性环节是否存在同样问题，如考虑相邻批次、其他车间相同工序等，提出对缺陷采取的纠正行动或拟采取的纠正行动，以便审核人员很清楚你要做什么，这样别人也就很容易对你给予支持，也就会放心了。
3.4.2 预防措施
对有可能再次发生的缺陷应提出明确的预防措施，以防止此类缺陷的再次发生，这个就不多说了。
3.5整改结果
这个就是要针对每条缺陷进行整改的情况，结果，如在上报资料前不能完成整改，则应制订详细的整改计划，最好明确相关责任部门和责任人，完成时间等。
3.6附件
3.6.1 就是要将所有整改的证明材料作为附件，可以附在每条缺陷整改结果之后，也可以编号进行统一整理。
3.6.2 附件主要就是提供所采取的质量控制措施和整改措施的证明性材料，材料至少应包括以下内容。
3.6.2.1 风险评估认为存在的缺陷对已经生产或上市的产品有质量风险，采取拒绝放行、停止销售、召回、销毁等措施的，应提供产品的名称、规格、批次、数量、销售情况、流向及对产品的处理情况。
3.6.2.2 涉及关键岗位人员调整的，应提供相应的文件及相关人员的资质证明复印件。
3.6.2.3 涉及人员培训的，应提供相应的培训计划或培训记录，包括培训内容、时间、参加人员、考核方式、考核结果等。
3.6.2.4 涉及文件系统的，应提供新起草或修订的文件文本，修订的文件应提供新老文件的对照，并标注修订的内容。新起草或修订的文件应有对相关人员进行培训的证明性材料。
3.6.2.5 涉及厂房设施设备变更的，应在文字说明的同时，附变更后图纸或照片等证明性材料。在10个工作日内，确实无法完成的，应提供相应的方案或计划。
3.6.2.6 涉及关键设施设备、供应商、工艺、检验方法等重要变更的，应提供相应的研究验证资料。在10个工作日内，确实无法完成的，应提供相应的研究验证方案。
3.6.2.7 涉及计量校验的还应提供相应的计量校验合格证书。在10个工作日内，确实无法完成的，应提供相应的说明材料。
3.6.2.8 涉及标识的，应提供改正后反映标识状况的照片或其他证明性材料。
3.6.2.9 涉及验证的，应提供相应的验证报告。在10个工作日内，确实无法完成的，应提供相应的验证方案。
3.6.2.10 涉及稳定性试验的，应提供稳定性试验方案或稳定性试验结果。
3.6.2.11 涉及有关许可证明的，应提供相应的许可证明文件、批准证明文件、备案材料等。
二、 整改报告的审核、批准与装订
完成撰写后，要让公司的主管领导进行审核，这个过程最好采用会议的形式大家一起会审，是比较节约时间的。批准就是要公司出一个文件，有的省份要求是公司正式的红头文件，有的也没有具体要求，但是无论怎么这个批准还是要有的。
装订就是比较简单的事情了，如果是外出装订就要照顾好自己的东西，所有打印出来的和电脑里的一定不要留给别人，别的也没什么了，最后装订好以后就要盖上公司的公章，准备上报资料吧！
三、 注意事项
1.一定要先了解当地关于整改的具体要求，不同的地方还是有一些差异的。
2.一定要在规定的时限内上报，否则会延误GMP证书的发放时间。
3.一定要有足够的证据表明你对缺陷项完成了整改，而且是认真进行的整改，必要时还要请市局进行核查。
4.一定要多和审核专家进行沟通，如有不解一定要第一时间进行沟通，需要补充资料就马上补，不要中间搁置。
5.当然最重要的还是要在以后的生产中和质量控制中真正起到整改和预防的作用。
篇三：药品GMP认证检查缺陷举例(严重、主要、一般缺陷2012)
药品GMP认证检查缺陷举例
附件1 严重缺陷举例
本附件列举了部分严重缺陷情况，但并未包含该类缺陷的全部，可根据需要增加其它的缺陷。
人员
- 高风险产品生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。
厂房
- 无空气过滤系统以消除生产或包装时容易产生的空气污染。
- 有大范围交叉污染，表明通风系统普遍存在故障。
- 生产区或检验区未与其它用于高风险产品的生产区有效分隔。
- 厂区卫生状况差，到处有生产残留物积聚／有清洁不充分导致的异物。
- 虫害严重。
设备
- 用于高风险产品的复杂生产操作用设备未经确认符合要求，且有证据表明存在故障。
生产管理
- 无书面的生产处方。
- 生产处方或生产批记录显示有明显的偏差或重大的计算错误。
- 伪造或篡改生产和包装指令。
质量管理
- 质量管理部门不是明确的独立机构，缺乏真正的决定权，有证据表明质量管理部门的决定常被生产部门或管理层否决。
原辅料检验
- 伪造或篡改分析结果。
成品检验
- 批准放行销售前，未按照所适用的质量标准完成对成品的检验。
- 伪造或篡改检验结果／伪造检验报告。
记录
- 伪造或篡改记录。
稳定性
- 无确定产品效期的数据。
- 伪造或篡改稳定性考察数据／伪造检验报告。
无菌产品
- 关键灭菌程序未经验证。
- 注射用水（WFI）系统未经验证，有证据表明存在微生物／内毒素超标的情况。
- 未做培养基灌装验证以证明无菌灌装操作的有效性。
- 无菌灌装产品在灌装期间无环境控制／未监控微生物。
- 培养基灌装验证失败后仍继续进行无菌灌装生产。
- 未对首次无菌检查不合格进行彻底调查，就根据复试结果批准放行产品。
附件2 主要缺陷举例
本附件列举了部分主要缺陷情况，但并未包含该类缺陷的全部，可根据需要增加其它的缺陷。
人员
- 生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。
- 委托无足够资质的的人员履行质量管理部门或生产部门的职责。
- 质量管理部门与生产部门人员不足，导致差错率高。
- 与生产、质量管理有关的人员培训不足，导致发生相关的GMP偏差。
- 健康要求内容不完整。
厂房
- 存在可能导致局部或偶发交叉污染的通风系统故障。
- 未对如空气过滤器的更换、压差监控进行维护/定期确认。
- 辅助系统（蒸气、空气、氮气、捕尘等）未经确认符合要求。
- 空调净化系统和纯化水系统未经确认符合要求。
- 未根据需要控制或监测温湿度（如未按标示的要求贮存）。
- 与生产区或产品暴露的设备直接相邻或位于其上方的墙面／天棚有损坏（破洞、裂缝或油漆剥落）。 - 因管道或固定设备造成有无法清洁的表面，或有灰尘直接位于产品或生产设备的上
方。
- 表面外层涂料（地面、墙面和天棚）无法进行有效清洁。
- 有证据表明生产区域内未密封的孔洞表面存在污染（长霉、霉斑、来自以往生产的粉尘等）。 - 生产区域空间太小，可能导致混淆。
- 未经授权的人员可进入物理和电子分隔的待验区域／物理分隔的待验区域无良好标志，且／或未按规程使用。
- 原辅料取样无独立区域／没有足够的预防措施以防止原辅料取样中的污染或交叉污染。
- 厂房虽然洁净，但缺少书面的卫生清洁规程。
- 无微生物／环境监控的标准操作规程（SOP），易受污染的非无菌产品生产区未设纠偏限度。
设备
- 设备未在规定的标准范围内运行。
- 用于复杂生产工艺的设备未经确认符合要求。
- 在线清洁（CIP）设备未经验证。
- 液体制剂或油膏剂的生产罐未安装卡箍式卫生接头。
- 未对存放的设备采取防止污染的措施。
- 设备不适用于生产：表面多孔且无法清洁／材质有颗粒物脱落。
- 有证据表明产品已被设备上的异物（如润滑油、机油、铁锈和颗粒）污染。
- 大罐、料斗或类似的生产设备没有盖子。
- 设备（如烘箱或灭菌柜）存放有多个产品时（有可能交叉污染或混淆），没有采取措施或措施不当。
- 在共用区域内，设备安装的位置不能防止操作中的交叉污染或可能的混淆。
- 未维护或运行纯化水（PW）系统以提供质量合格的生产用水。
- 垫圈不密封。
- 无自动化设备、机械设备、电子设备或测量设备的校验计划／未保存校验记录。
- 无设备使用记录。
- 生产设备的清洁方法（包括分析方法）未经验证。
- 非专用设备用于高风险产品生产时，生产设备的清洁方法未经验证。
生产管理
- 生产处方由无资质人员编写／核对。
- 复杂的生产工艺未经验证。
- 复杂生产工艺的验证研究／报告内容不完整（缺少评估/批准）。
- 无品种更换生产的规程，或该规程未经验证。
- 生产工艺规程上的主要变更未经批准／无书面记录。
- 生产中的偏差无书面记录，且未经质量管理部门批准。
- 未对生产收率或物料平衡的偏差进行调查。
- SOP未包括生产不同产品之间的清场，且无书面记录。
- 未定期检查测量器具／无检查记录。
- 生产操作间和中间物料缺少适当的标识，易造成混淆。
- 不合格的物料和产品标识／贮存不当，可能引起混淆。
- 物料接收后，到质量管理部门批准放行期间，待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料未在待检区存放。
- 未经质量管理部门的批准，生产人员即使用待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料。 - 待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料标识不当／不正确。
- 未按SOP由有资质的人员对原辅料进行配料。
- 生产处方不完整，或在生产操作过程中显示出生产处方不准确。
- 生产批量的变更未经有资质的人员准备／审核。
- 生产／包装批文件的内容不准确／不完整。
- 尽管有文件记录，但未经质量管理部门批准即合并批号／SOP未涵盖此内容。
- 无包装操作的书面规程。
- 包装过程中出现的异常情况未经有资质人员的调查。
- 打印批号、未打印批号的印刷包装材料（包括储存、发放、打印和销毁）控制不严。
质量管理
- 设施、人员和检验仪器不完备。
- 无权进入生产区域。
- 无物料取样、检查和检验的SOP或相关SOP未经批准。
- 产品未经质量管理部门批准即可销售。
- 质量管理部门未经正确核对生产与包装的文件记录，即批准放行产品。
- 偏差和勉强符合要求的情况未按照SOP正常调查并做书面记录。
- 原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产。
- 未经质量管理部门事先批准即进行重新加工／返工操作。
- 无投诉与退货处理系统。
- 可能影响产品质量的操作（如运输、贮存等）的SOP未经质量管理部门批准／未予以执行。 - 无变更控制系统。
- 检验用实验室系统与现场控制（包括确认、操作、校验和设备维护、标准品、各种溶液以及记录保存）无法确保检验结果和所作结论是准确、精密和可靠的。
- 无药品召回规程，且发货操作的方式无法实施完全召回（无发货记录或未保存记录）。 - 隔离和处理方式不当，会导致召回的产品、退货重新发货销售。
- 无自检计划或自检计划不完全／自检记录内容不完整或未保存。
原辅料检验
- 未对销售商／供应商进行足够的审计即减少检验计划。
- 生产用水的质量不符合要求。
- 企业接收物料后未在工厂内做鉴别试验／未对每个容器中的原料药，或经第三方处理或再包装后的原料药做鉴别试验。
- 检验报告显示检验项目不全。
- 质量标准内容不完整。
- 质量标准未经质量管理部门批准。
- 检验方法未经验证。
- 超过复验期的原料药未经适当复验即使用。
- 一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。
- 运输和贮存条件无SOP规定。
- 对供应商的审计无文件记录。
包装材料检验
- 未对供应商进行足够的审计即减少检验计划。
- 未对包装材料进行检验。
- 质量标准未经质量管理部门批准。
- 包装／贴签生产企业接收物料后，未在工厂做鉴别试验。
- 对供应商的审计无文件记录。
成品检验
- 质量标准内容不完整／不正确。
- 成品质量标准未经质量管理部门批准。
- 检验项目不全。
- 检验方法未经验证。
- 运输和贮存条件无SOP规定。
文件记录
- 无生产工艺规程
- 供应商提供文件记录不及时。
样品
- 未保存成品留样。
稳定性
- 用于确定产品有效期的批次不足／稳定性考察数据不全。
- 当稳定性考察数据显示产品未到有效期就不符合质量标准时，未采取措施。 - 无持续稳定性考察计划。
- 生产（处方）／包装材料的变更未做稳定性考察。
- 检验方法未经验证。
无菌产品
- 未经恰当评价或未经注册批准，未对水溶性产品进行最终蒸汽灭菌。
- 生产／灌装操作的房间洁净度等级不正确。
- 采用无菌工艺生产的区域对D级洁净区域呈负压，D级洁净区域对非洁净区呈负压。 - 房间洁净度等级测试的采样点不够／采样方法不正确。
- 采用无菌工艺灌装的产品在无菌灌装时，环境控制／微生物监控不充分。
- 厂房与设备的设计或维护未将污染／尘粒产生降到最小的限度。
- 纯化水与注射用水系统的维护不当。
- 纯化水与注射用水系统在维护、改造和出现超标趋势后，未进行适当的再验证。 - 人员培训不当。
- 洁净区、无菌区的更衣方式不当。
- 清洁与消毒计划不正确。
- 最大限度减少污染或防止混淆的方式／预防措施不当。
- 未对产品内包装材料、容器和设备的清洁、灭菌、使用之间的间隔时限进行验证。
- 未考虑灭菌前的微生物污染水平。
- 生产开始到灭菌或过滤之间的间隔时限未经验证。
- 培养基灌装规程不正确。
- 培养基灌装数量不足。
- 培养基灌装未模拟实际的生产情况。
- 培养基支持广谱微生物生长的有效性未经证实。
- 培养基灌装的结果判定错误。
- 未做安瓿检漏试验。
- 无菌检查样品数量不足或不能代表一个完整的生产周期。
- 未将灭菌柜每次装载的产品视为一个单独的批次进行无菌检查。 - 未使用纯化水作为注射用水系统和纯蒸气发生器的源水。 - 用于注射剂配制的注射用水未检验内毒素。
- 注射剂用容器和内包装材料，其最终淋洗的注射用水未检验内毒素，而这些容器和内包装材料不再进行除热原处理。
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