篇一：轧钢机械
轧钢生产与轧钢机械
摘要：现代的钢铁联合企业是由炼铁、炼钢和轧钢三个主要的生产系统组成的，轧钢生产是钢铁工业生产的最终环节。 轧钢车间担负着生产钢材的任务。因此，钢铁轧制在国家工业体系中占有举足轻重的基础地位。
关键词：轧钢生产 轧钢机械 发展方向
一、轧钢生产
20世纪90年代以前，中国轧钢生产的平均水平与世界主要产钢国比较，还比较落后。轧钢生产以型钢为主，生产线大、中、小型并存。不同企业的技术装备水平参差不齐，能耗、成本较高。很多企业还使用着20世纪50～60年代较为陈旧的设备和工艺。这是钢材质量、品种和效益较差的主要原因。
20世纪90年代后期，国内经济有了高速的发展。加入WTO后，为适应参与国际钢材市场竞争的需要，国内各大企业采用当今世界先进技术和装备，进行了大规模的技术改造。广泛引进新技术、新设备、新工艺，使中国轧钢生产的水平有了长足的进步，发展了一批高技术、高附加值的品种，如汽车、家电用薄钢板，H型钢，高档次石油钻套管，UOE大口径天然气输送管道钢管等。95%以上的钢材品种，从数量到质量均可以满足国民经济各部门的需要。对于一批高难度的品种也在组织技术攻关和引进国外先进技术，如高档次汽车用冷轧薄板、不锈钢冷轧薄板等。建成了以宝钢、天津大无缝为代表的现代化企业和以邯钢、珠钢、包钢薄板坯连铸连轧为代表的现代化生产线。9：1重I 2002年产钢100万吨以上钢铁企业（集团）已有50家，年产钢量1.54亿吨，已占全国钢产量的85Z。其中宝钢集团年产钢规模达2 000万吨；鞍钢达1 000万吨；中国钢铁工业已进入技术创新全面繁荣的新时期。轧钢生产技术创新发展方向为：通用工艺技术、综合节能与环保技术、新品种开发与钢材性能优化技术、信息技术和装备机电控制一体化技术。
二、轧钢的产品
1、板带材
薄板： 薄板（0.2～4mm）；极薄板（0.0015～0.2mm）；
中、厚板：中板（4～20mm）；厚板（20～60mm）；特厚板（60～160mm）； 其它： 装甲板；宽带钢；箔材等。
2、型钢
简单断面：方、圆、扁钢等。
成型断面：角钢、槽钢、工字钢、钢轨等。
特殊断面：板桩、涡轮叶片、拖拉机履带板、道岔等。
3、管材
它的断面形状一般是圆的，但也有扁的、方的以及其他异型断面钢管。如按用途可分为输送管道用钢管、锅炉管、地质钻探管、轴承钢管、注射针管等。
按生产方式可分为无缝钢管、焊接钢管。
3、特殊类型钢材
它包括周期断面钢材、车轮与轮箍以及用轧制方式生产的齿轮、钢球、螺丝和丝杆等产品。
三、轧钢工艺流程
1、热轧板带
连铸坯 →清理→（补偿）加热→轧制→冷却→精整→检查验收→入库
轧制分粗轧和精轧，冷却为层流冷却，精整主要包括矫直、横切、纵切。
2、冷轧板带
热轧卷→柱矫→酸洗→切边→轧制→卷取→退火（退火分光亮退火和黑退火）→平整→
精整（矫直、纵切分条横切）→检查包装→入库
3、热轧型钢
方坯（型坯）→清理→（补偿）加热→轧制→剪锯切→冷却→矫直
4、线材
方坯→ 加热 →轧制（粗中、预精、精轧）→冷却（水冷、风冷）→集卷→打捆→检查→入库
四、 轧钢设备的发展动向
轧钢设备发展动向是大型化、连续化、高速化和自动化。
1、大型化方面
1）、增大纲锭（钢坯）或带卷重量。过去初轧机钢锭一般为10～20吨，现在已加大到40～50吨（目前已经向全连铸发展，从而取消初轧），热连轧的最大带卷重量已有15吨增大到45吨，冷轧卷重达60吨，线材盘重已达2～4吨。
2）、增大轧辊直径
初轧机轧辊直径已达1300～1500mm，带钢热轧工作辊已达760～850mm，精轧机组的支承辊直径已增加到1700mm。
3）、增大主电机功率
2、高速化方面
宽带钢热连轧速度达28.6m/s，冷连轧已达41.5m/s，线材轧机已达60～75m/s。
3、连续化方面
原有冷、热连轧、线材轧机外，尚发展了宽边工字钢连轧机、无缝钢管连轧机、连续焊管轧机及圆、方坯连轧机等。
4、自动化方面
目前宽带钢轧机的计算机自动控制水平在各类轧机中是最高的，从板坯上料到卷取全部采用计算机控制。
冷连轧机上亦采用了钢板厚度自动控制（AGC）。
平整机上延伸率自动控制（AEC）和其它自动化措施等。
我国钢铁企业和重型机械制造业现在有了很大的发展，如攀钢发展也比较快，其中冷轧厂，轨梁厂的万能轧机的自动化水平都比较高。
五、轧钢机械
1、分类
由前面可知，钢材生产要经过轧制、运输、剪切、矫直等工序来完成。所需的机械设备很多，根据用途可分为主要设备和辅助设备。
（1）、主要设备（也称主机、主机列）
轧制钢材的机械设备称为轧钢机（或直接使轧件产生塑性变形的机械设备称为轧钢机），它使轧件在转动的轧辊间产生塑性变形，轧出所需断面形状的钢材。
（2）、辅助设备
除轧钢机以外的各种设备，统称轧钢车间辅助设备。辅助设备数量大、种类多。包括运输、翻钢、剪切、矫直、卷取、清理、包装等设备。
2、轧钢机主机列
它包括：工作机座、传动装置（接轴、齿轮座、减速机、联轴器）及主电机组成。 在某些大轧机上，如二辊可逆式初轧机、四辊可逆式钢板轧机，主传动中设有减速机和齿轮座，每一个工作辊都用一个单独电动机驱动。这不仅大大简化了设备，而且更重要的是解决了制造特大功率电动机带来的许多困难。
六、轧钢机的分类
轧钢机通常可以按用途、构造和布置分类。
1、按用途分类
轧钢机按用途可分为开坯轧机、型钢轧机、板带轧机、钢管轧机和特殊轧机。如横轧机、轮箍轧机等。
这种分类可以反映轧机的主要性能参数及其轧制的产品规格。
2、按构造分类（按轧辊在机座中的布置分类）
根据轧辊在机座中的布置形式不同，轧钢机可分为下列五种形式。
（1）、具有水平轧辊的轧机；
二辊式，三辊式，三辊劳特式，复二辊式，四辊式，多辊式（十二辊式，二十辊式，偏八辊式），行星式。
（2）、具有立式轧辊的轧机；
（3）、具有水平轧辊和立式轧辊的轧机（万能轧机）；
二辊式万能轧机。H型钢轧机（生产大型工字钢）。
（4）、具有倾斜布置轧辊的轧机
用于无缝钢管穿孔机，均整机。450无扭转线材轧机。
（5）、其它特殊轧机
钢球轧机、轮箍轧机、车轮轧机。
轧钢是一个博大精深的冶金生产，尤其在高速与高精度轧制时，更需要计算机高速准确地控制生产过程。但所有轧制控制都是人们精心安排和设计的。轧制控制就包括描述轧制过程的数学模型、机械动态特性模型及其组合方式。同时需要高精度的检测器、高速度的模拟或数字控制单元与系统以及稳定可靠的执行单元。需要我们不断来完善。
参考文献：
1、张 辉.轧制过程控制[M].沈阳：东北工学院， 1999·
2、刘 宁，袁国明.安钢2800中板轧机装备技术设计[Z].大连：一重设计院， 1999.
3、杨自厚·轧制设备[M]·北京：冶金工业出版社， 1990
篇二：轧钢工艺
第一章 轧钢基本知识
1.1钢的分类
1.1.1 金属和合金
金属是广泛存在于自然界中的化学元素,是一种不透明的结晶材料,通常具有高强度和优良的导电性、导热性、延展性和反射性。一般经铸造、压力加工、焊接等工序可制成各种形状的零件或钢材。金属种类很多，可分为有色金属和黑色金属两大类。
合金是两种或两种以上的金属元素或金属与非金属元素按一定配比构成的。合金改变了原来单一金属的物理及化学性质，但一般仍具有金属的一些通性，因此合金使用更为广泛。
1.1.2 钢和铁
通常把含碳量在2.0%以上的铁碳合金称为铁，它由铁、碳元素和较多的共生杂质组成。
钢是含碳量在0.04～2.3%之间的铁碳合金。为了保证钢有一定的韧性和塑性，一般含碳量不超过1.7%，也有个别钢种的含碳量大于2.0%。钢的主要元素是铁、碳，通常还有硅、锰、硫、磷等元素，但碳元素含量比生铁少。钢既有较高的强度，又有较好的韧性，可用压力加工方法制成各种产品。
钢的分类
钢按含有合金元素的百分比可分为碳素钢和合金钢。 1 碳素结构钢的分类
a）、按含碳量分为：低碳钢（C≤0.25%）、中碳钢（0.25%＜C≤0.6%）、高碳钢（C＞0.6%）。
b）、按品质分为：普通质量钢（S≤0.035%～0.050%；P≤0.035%～0.045%）、优质钢（S、P均≤0.035%）、高级优质钢（S、P均≤0.025%）。 c）、按用途分为：结构钢、工具钢。
d）、碳素结构钢按质量和用途分为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢和碳素工具钢等。
2合金的分类
合金钢是在碳钢基础上，为了提高钢的机械性能、物理和化学性能，改善钢的工艺性能，在冶炼时有目的地加入一些合金元素的钢。合金钢种类繁多，为了便于管理、选用和比较研究，根据某些特性，从不同的角度出发，可以把它们分成若干具有共同特点的类别。 a）、按钢的化学成分分类
①按钢中所含合金元素的种类可分为：锰钢、铬钢、硼钢、硅钢、硅锰钢、铬镍钢等。
②按钢中合金元素总含量可分为：低合金钢、中合金钢、高合金钢。
b）、按用途分为：合金结构钢、合金工具钢、特殊性能钢。 c）、按钢的品质分为：普通钢、优质钢和高级优质钢。
1.2轧钢生产及轧钢机械
1.2.1 轧钢生产
轧钢生产是将钢坯轧制成钢材的生产环节。用轧制的方法生产钢材，具有生产效率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现机械化、自动化等优点，因此比锻造、挤压、拉拔等工艺得到更广泛的应用。目前，约有90%的钢都是经过轧制成材的。有色金属成材，主要也用轧制的方法。为满足国民经济各部门的需要，除轧制生产一般产品外，还生产建筑、造船、汽车、石油化工、矿山、国防用的专用钢材。轧钢生产的成品，根据钢材断面形状，主要分成三大类：钢板、钢管和型钢（包括线材）。
1.2.2 轧钢机械
轧钢机械或轧钢设备主要指用于完成由原料到成品整个轧钢工艺过程中使用的各种机械设备。一般包括轧机及一系列辅助设备组成的若干个机组。通常把使轧件产生塑性变形的机器称为轧机。轧机有工作机座、传动装置（接轴、齿轮箱、减速机、联轴器）及主电机组成。这一系列称为主机列，也称轧钢车间主要设备。主机列的类型和特征标志着整个轧钢车间的类型及特点。除轧机以外的各种设备，统称为轧钢车间辅助设备。辅助设备数量大、种类多。车间机械化程度愈高，辅助设备的重量所占的比例就愈大。
轧机的称谓，一般与轧辊或轧件尺寸有关。型钢轧机是用轧辊的名义直径称谓，或用人字齿轮箱齿轮节圆直径称谓。轧辊名义直径的大小与能够轧制钢材的最大断面尺寸有关。
1.3轧钢机的分类
目前轧机的分类方法很多。现在一般按以下几种方法分类。
1.3.1 按轧机的用途分类
轧机按用途可分为开坯轧机、型钢轧机、板带轧机、钢管轧机和特殊轧机（如横轧机、轮箍轧机等）。
1.3.2 按轧辊在机座中的布置形式分类
按轧辊在机座中的布置形式不同，轧机可分为下列四种形式：具有水平轧辊的轧机、具有立式轧辊的平立交替轧机（如本轧钢厂）、具有倾斜布置轧辊的轧机以及其它轧机。
1.3.3 按轧机轧辊的数量分类
按轧辊的数量可分为二辊轧机（如本轧钢厂）、三辊轧机、四辊轧机、五辊轧机及多辊轧机。
1.3.4 按轧机的布置形式分类
轧机的布置形式是依据生产产品及轧制工艺要求来确定的，机座排列的顺列式、横列式、连续式（如本轧钢厂）、半连续式、串行往复式、布棋式等。
目前公司轧钢厂为连续式布置。连续式是指各架轧机沿轧制线纵
向依次排列，轧机数量等于轧件轧制道次，并且各轧机间的距离要比相应的轧件长度小，使轧件能同时在数架轧机中连续轧制，在连续轧制时应遵循“秒流量相等”的原则。秒流量相等，就是指单位时间内通过每一架轧机的金属体积相等（其计算公式为：F1D1N1= F2D2N2= F3D3N3=??= FnDnNn=C）。
连续式布置采用集体驱动或单独驱动两种驱动形式。集体驱动是由一台电机同时传动若干架轧机，而单独驱动是每一架轧机都由单独的电机传动。单独驱动的布置投资大，但其使用和调速比集体驱动方便，故应用较多。
1.4 轧辊
1.4.1 轧辊的分类
轧辊是轧机的主要部件。按照轧机类型可分为板带轧机轧辊和型钢轧辊两大类。轧辊由辊身、辊颈和辊头三部分组成。辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。辊头和联接轴相连，传递轧制扭矩。辊头有三种主要形式：梅花辊头、万向辊头（在轧辊端是扁头）、带键槽的或圆柱形辊头（与装配式万向辊头齿形接手连接），辊身是指两辊颈内边缘间的部分。
1.4.2 轧辊的尺寸参数与轧辊质量的要求
1 轧辊的基本参数
轧辊的基本参数有：轧辊名义直径D0，辊身长度L，辊颈直径d，辊颈长度l。
辊身长度L：是指两边辊环边缘的距离。
辊颈直径d：是指辊径的实际直径。
2 轧辊的直径
轧辊名义直径D0：是指传动轧辊的齿轮座内齿轮的中心距或节圆直径。
轧辊直径Dh：通常指轧辊辊环处的直径。
轧辊原始直径D：因孔型配置到轧辊上的需要，假想把辊缝也包括在轧辊直径内，这时的轧辊直径D称为轧辊的原始直径。
轧辊工作直径Dg：指轧辊与轧件接触处的轧辊直径叫做轧辊工作直径。
轧辊平均工作直径Dk：通常把轧件出口速度对应的轧辊直径（考虑前滑）称为轧辊的平均工作直径。
3 原始直径与轧辊直径的关系
轧辊原始直径与轧辊直径间的关系为：D=Dmax+S；Dˊ=Dmin+S。Dmax、Dmin分别为轧辊直径的最大值和最小值；D、Dˊ分别为轧辊原始直径最大值和最小值。
1.4.3 轧辊的调整装置
1 轧辊调整装置的作用
轧辊调整装置的作用是：
1）、调整轧辊水平位置（调整辊缝），以保证轧件按给定的压下
量轧出所要求的断面尺寸；
2）、调整轧辊与水平面间的相互位置，在连轧机上还要调整各架轧机间轧辊的相互位置，以保证轧线高度一致；
3）、调整轧辊轴向位置，以保证上下轧辊孔型对中；
4）、在板带轧机要调整轧辊辊型，其目的是减小板带材的横向厚度差并控制板形。
2 轧辊调整装置的分类
根据各类轧机的工艺要求，调整装置可分为：上辊调整装置、下辊调整装置、中辊调整装置（一般用在三辊轧机上）、立辊调整装置和特殊轧机的调整装置。上辊调整装置也称为压下调整装置，它的用途最广，本公司轧钢厂粗中轧轧机调整装置为上辊调整装置。压下调整装置有手动的、电动的或液压的。
1.4.4 轧机机架的分类
轧机机架是轧机的重要组成部件，轧辊轴承及轧辊调整装置等都安装在机架上。机架要承受轧制力，必须有足够的强度和刚度。
在根据轧机型式和工作要求，轧机机架可分为闭口式和开口式两种。闭口式机架是一个整体框架，具有较高的强度和刚度。开口式机架由机架本体和上盖两部分组成，主要优点是换辊方便。
1.5塑性加工及其分类
1.5.1 金属塑性加工方法
在讲金属塑性加工方法之前，我们首先要了解什么是塑性。钢的塑性是指钢在外力作用下，在体积不变的情况下，稳定地改变其形状而不被破坏的能力叫钢的塑性。塑性变形是物体在外力或内力作用下产生变形，当去掉使物体发生变形的力后，物体不能恢复到原始状态的变形称为塑性变形。与塑性及塑性变形相对的是弹性和弹性变形。弹性是指钢在外力作用下发生变形，当取消外力作用时，恢复原始状态的现象。弹性变形是物体在外力或内力作用下产生变形，当去掉使物体发生变形的力后，变形即自行消失，此种变形称为弹性变形。弹塑性共存定理是指物体在发生塑性变形的任何时候，都伴随着弹性变形。体积不变定律是金属塑性加工时，若忽略切头、切尾、切边和氧化烧损等损失，可认为变形前后金属的质量相等；如果忽略变形种金属的密度变化也可认为变形前后的金属体积不变，这就是所谓的体积不变定理。所以把金属塑性加工也叫无屑加工。金属塑性加工比切削加工、铸造、焊接等过程有许多优点，如可节约大量的金属；可改善金属的组织和性能；生产效率高，适于大量生产等。由于金属塑性加工的许多优点，因而在钢铁生产中大量使用金属加工来满足需要。
金属塑性加工的方法分类
金属塑性加工的方法很多，本书主要按以下两方面进行分类 1 按加工时工件的受力和变形方式分类
a）压力作用使金属产生变形方式分类有锻造、轧制和挤压。 锻造：是用锻锤锤击或用压力机压头压缩工件。它可分为自由锻
造和模锻。
轧制：是坯料通过转动的轧辊受到压缩，使其断面减小、形状改变、长度增加的压力加工方法。它可分为纵轧、横轧和斜轧。纵轧：是工作辊旋转方向相反，轧件的纵轴线垂直的轧制方法。横轧：是工作辊旋转方向相同，轧件的纵轴线与轧辊线成一定的倾斜角的轧制方法。斜轧：是工作轧辊的放置方向相同，轧件的纵轴线与轧轴线成一定的倾斜角的轧制方向。
挤压：是把坯料放在挤压筒中，在挤压轴推动下，迫使金属从挤压筒的模孔中挤压出来的加工方法。挤压分为正挤压和反挤压。
b）靠拉力作用使金属产生变形的方式有拉拔、冲压（拔延）和拉伸成型等。
拉拔：用拉拔机的钳子把金属从一定形状和尺寸的模孔中拉出，可产生各种断面的型材、线材和管材。
冲压（压延）：靠压力机的冲头把板带顶入凹模中进行压延。可加工生产各种成型部件和壳体。如汽车外壳等。
拉伸成型：用拉伸法成型的加工方法。
2 靠弯矩和剪刀作用使金属产生变形的方式有弯曲和剪切。 弯曲：在弯矩作用下进行剪切变形的加工方法。
为了扩大品种和提高加工成型效率，常常把上述这些加工方式组合起来，而形成新的组合加工变形过程。就轧制来说，目前已成功的研究出或正在研究与其它基本加工变形方式的组合过程。诸如，锻造和轧制组合过程，可产生各种变断面零件，扩大轧制品种和提高锻造加工效率；轧制和挤压组合的轧挤过程，如纵轧压力穿孔，它可以对斜轧法难以穿孔的连坯（易出现内裂和折迭）进行穿孔，并可使用方坯代替圆坯；拉拔和轧制组合的拔轧过程，使带钢通过一系列轧辊构成的孔型进行弯曲成型，可生产各种断面的冷弯型材；轧制和剪切组合的搓轧过程的，如因上下工作轧辊线速不等（也叫异步轧制）而造成上下辊面对轧件摩擦力方向相反的搓轧条件，可显著降低轧制力。
3 按加工时的共建温度特征分类
按加工时的工件温度特征分类分为热加工、冷加工和温加工。 热加工：在进行充分再结晶的温度以上所完成的加工方法叫热加工。
冷加工：再不产生回复和再结晶的温度以下进行的加工方法叫冷加工。
温加工：介于冷加工和热加工之间的温度进行加工的方法叫温加工。
一般情况下，热加工时，为了改善钢材性能，常常要控制加热温度、变形终轧温度、变形程度和加工后钢材的冷却速度。如控制轧制就是控制加热温度、终轧温度、变形程度和轧后钢材的冷却速度，从而提高钢材的综合性能。热加工比较多，如大型的型钢、棒材、轨梁、中厚板机线材生产。冷加工的实质是冷加工，退火冷加工??成品退火的交替过程，从而得到表面光洁、尺寸精确、组织性能良好的产品。如薄板、带钢的生产等。温加工的目的有的是为了降低变形抗力（如奥氏体不锈钢温轧）；有的是为改善钢的塑性（如高速钢的温拔、温
篇三：轧钢车间设计
轧钢车间设计
轧钢车间设计(rolling plant design)
根据设计任务书而进行的轧钢车间工艺与设备方面的一系列确定与工程计 算以及相关设施的安排，是基本建设的重要环节，基建项目得以顺利进行的基础和依据。
一个完整的轧钢车间设计通常包括下列内容：(1)轧钢生产工艺流程设计；
(2)车间机械设备设计和轧钢车间平面布置；(3)厂房与设备的土建设计；(4)供水与排水设计；(5)热力与电力设施设计；(6)通风与照明设计；(7)环保设计等。上述众多的设计内容由一个专业来完成是困难的，一般不同的设计内容由相应的专业设计部门来担任。
在进行设计之前，设计单位应取得设计任务书或设计委托书，作为设计的基础资料和依据。设计任务书包括下列内容：(1)车间生产的规模和产品的钢种；(2)产品品种与规格，生产方法及有关的工艺规定；(3)建厂地点、范围和建厂地区的矿产资源、水文地质、原材料供应和交通运输情况；(4)资源综合利用要求和“三废”治理标准及有关规定；(5)要求达到的经济效益和技术水平；(6)建厂投资的控制数字和劳动定员指标以及发展远景等。改建和扩建项目设计任务书还应包括对原有固定资产、原有设备的利用程度以及建成后拟达到的生产能力等方面的规定。
按设计性质，车间设计可以分为新建设计、改建设计和扩建设计3类。新建设计应严格按照设计的规定程序进行，改建设计和扩建设计是对现有车间的改造与扩大，其设计程序一般可以简化。
按设计程序，整个设计过程可以分为3个设计阶段，即可行性研究阶段，扩大的初步设计阶段和施工设计阶段。可行性研究是设计过程的最初阶段，其任务是根据设计要求，在对影响拟建项目的各种因素进行认真的调查研究和深入分析的基础上，提出可能采取的几种方案，加以分析、比较和论证，最后确定技术上先进、经济上合理、环保上可行的方案并提出报告。由于项目不同，可行性研究的具体内容会有变化。但它是整个设计的基础，因此要经过专家论证和审批。扩大的初步设计是在可行性研究的基础上，根据设计任务书进行的。其任务是按照给定的条件，最后认定在技术上可行、经济上合理的设计方案，并对设计中有关问题如变形量分配、生产能力计算、机械设备强度校核等进行详细的计算和规定，
作为设备制造、部件加工和其他设计的依据。重要的、大中型项目须提几个方案供选择比较，设计完成后应编写设计说明书并报审。施工设计是车间设计的最后阶段，在扩大的初步设计获得批准后进行。但对有些基建项目为了简化设计程序，缩短设计时间，也有在扩大初步设计完成了大部分工作之后施工设计即开始进行的。施工设计的任务在于为设备的加工制造、厂房基础以及其他构筑物的施工提供技术依据。施工设计完成后一般可不经审批而直接作为施工的根据。
作为基本建设重要环节的车间设计，其特点是需连续投入大量的人力、物力和财力，工作周期长，涉及面较广，环节很多，顺序性强。为确保设计能具有良好的技术经济指标和收到显著的经济效益，设计时应遵循下列原则：(1)满足国家或地区对产品的需要，并根据车间工艺和设备的特点，能对市场的需求进行产品开发；(2)具有正确的建厂指导思想；(3)采用先进的科学技术，注意运用卓有成效的生产经验；(4)具有明确的经济观点，讲究建厂的经济效益；(5)开展综合利用，注意环境保护，保障社会和劳动者的安全；(6)从实际出发，具有实事求是的科学态度。
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