篇一：喷嘴结构
性能可靠。
热流道系统一般按照热流导板的加热方式分为两大类。对于热流道热流道的组成结构。工作稳定，河北热流道模具。输出控制器件选用进口大功率双向可控硅输出，在大型热流道模具上逐步采用脉冲调宽式温控系统。热流道价格。河北热流道模具。进浇口处痕迹平滑；
近年来，看看热流道是什么。优点有：结构。－ 在制品上不留下进浇口残痕，看着热流道热流道的组成结构。性能可靠。想知道热流。
平头开放式热喷嘴外加热式针阀式热喷嘴：热流道价格。针阀式喷嘴技术上较先进，工作稳定，听说fisa热流道。输出控制器件选用进口大功率双向可控硅输出，热流道系统。在大型热流道模具上逐步采用脉冲调宽式温控系统，其加热精度和使用寿命对于注塑工艺的控制和热流道系统的工作稳定影响重大。热流。一般有加热棒、加热圈、管式加热器、螺旋式加热器（加热盘条）等等。热流道招聘。
近年来，学会fisa热流道。质量高的不锈钢管制作大型制品模具的热流道，推荐采用内壁经过精加工的，学会组成。以使其保持均匀的温度。热流道公司。近年来，用鈹銅或銅制造喷嘴，热传导率高的材料制作。一般用钢材制造热流道板，其精度可达± 0.5℃ 。
加热元件是热流道系统的重要组成部分，其周围用铸銅固定。
3温度控制器 (temperature controller)
热流道板应该选用比热小，采用PID连续调节，国外的热流道温控系统已实现微电脑控制， 目前， 一些针阀热流道系统基础结构和工作原理
针阀热流道系统（针阀式喷嘴控制器）与热流道温度控制器的配合可以完成一个复杂的注塑工艺，针阀热流道系统可以按其不同的用途和结构，我们又可将它分成多种形式，单点针阀热流道系统，多点针阀热流道系统，多点顺序控制针阀系统，顺序液压控制针阀系统。
针阀热流道系统 针阀式热流道系统的工作原理是：将热流道喷嘴及热流道板安装在打针模具上，利用加热的原理，使塑料从注塑机炮筒出来后始终保持熔融状态。温度控制器是利用热电偶来控制系统中喷嘴和分流板的加热器的温度，使塑料保持最佳的熔融状态，从而在热流道系统中起控制温度的作用。 针阀式热流道模具的长处是：
长处一， 可缩短加工周期，进步出产效率；
长处二， 因为取代了冷流道，不产生料把（水口料），无需再破碎摧毁，可节约大量原材料； 长处三， 进步产品的一致性，无突出浇口痕迹，彻底杜绝了浇口流涎，没有拉丝现象； 长处四， 显著改善了产品的外观； 长处五， 有助于降低产品应力，减少产品变形和结构引起的脆性，从而进步复杂结构产品的制作能力和使用寿命；
长处六， 提供更多的加工程控，以便对注塑工艺进行精确调整；
长处七， 不受注塑材料更换的限制。
针阀热流道系统（针阀式喷嘴控制器）与热流道温度控制器的配合可以完成一个复杂的注塑工艺，因为其他本身的特点，他的应用在热流道系统中，采用针阀热流道系统较为普遍，还有弹簧式热流道系统，弹簧式热流道这里就不用赘述了，针阀热流道系统可以按其不同的用途和结构，我们又可将它分成多种形式，单点针阀热流道系统，多点针阀热流道系统，多点顺序控制针阀系统，顺序液压控制针阀系统。
热喷嘴
是什么影响热流道喷嘴的选择呢，我稍微的了解到以下几点：产品的质量、产品的设计、塑料原材料、模具、循环周期、浇口、喷嘴、流道、温度控制器和注塑机的性能等等。当我们对这些有了很准确的了解以后，就能够为其选择合适的热流道喷嘴了。下面简单的介绍下那些要素： 1、产品的重量：不同重量的产品对热流道的要求也完全不一样。但不管是大的汽车保险杠还是小的瓶坯，我们都可以很轻松的设计出合适的热流道系统。 2、塑料原材料：不同德塑料原料具有不一样的加工变量，而那些加工变量会影响热流道系统的选择。 3、模具：像型腔数是多少？喷嘴分布距离如何？加工什么样的材料？等等这些都是与选配热流道系统有关的模具要素。 4、循环周期：快速的生产循环意味着对喷嘴要求的提高。例如，喷嘴要准确地传递热量，而且要耐用。 5、浇口：对于点式浇口而言，为了在每个成型周期中保持良好的热平衡性，其热流嘴尖
必须具有熔化物料和冷却封口的功能。而阀式浇口则采用机械的方法来封住浇口。 6、喷嘴：喷嘴一般可按尺寸、温度分布、物理特性、所用材料（铜、钢等等）以及维修的难易程度和价格等进行区分。 7、流道：热流道系统的使用避免了产生料把，从而既节省了原料，同时又省去了以往需要通过手工、机械手或其他方式来去除料把的工序。 8、温度控制：每个喷嘴必须与一个相对复杂的温度控制器相连接 9、注塑机的性能：能够安装给定尺寸的模具、提供足够的合模力、按循环时间的要求进行操作、塑化足够的物料等等 10、产品设计：一般而言，我们都知道产品设计是先完成的，但最终成型是在热流道模具中完成的。为了保证成型结束时有光滑的产品外表，容易出模，必须在产品的结构设计上考虑那些因素。
热流道喷嘴的分类
2010年12
月17日 由 anole6留言 ?
热流道喷嘴的分类
热流道模具按喷嘴结构形式热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的设计制造,它有多种不同的形式，类型均大同小异，但各个厂家加工工艺和实施方法有很大区别，以致热流道系统的质量和价格有着很大的差异。
热喷嘴一般分三种：
一、开放式热喷嘴
二、外加热式
三、针阀式热喷嘴：针阀式喷嘴技术上较先进，主要优点有：
(1)在制品上不留下进浇口残痕，进浇口处痕迹平滑；
(2)能使用较大直径的浇口，可使型腔填充加快，并进一步降低注射压力，减小产品变形。
(3)可防止开模时出现牵丝现象及流涎现象； (4)当注塑机螺杆后退时，可有效地防止从模腔中反吸物料；
(5)能配合顺序控制以减少制品熔接痕。
由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的设计制造，因而常相应的将热流道系统分为开放式热流道系统和针阀式热流道系统。
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篇二：雾化喷嘴的工作原理
雾化喷嘴的工作原理
对液态工作介质的雾化原理研究往往滞后于喷嘴雾化技术应用它是为了改进和完善雾化技术而慢慢开展起来的20世纪30年代才开始对液体雾化机理进行研究目前还在研究之中至今对有些雾化方式的机理也还研究的不够透彻下面介绍目前人们对几种主要雾化方式的一般工作原理说明：
一、压力雾化喷嘴
当液体在高压的作用下，以很高的速度喷射出喷嘴进入到静止或低速气流中，由于喷嘴内部流道结构不同，其雾化过程也不同下面介绍不同结构作用下的压力雾化喷嘴。
1直射喷头雾化过程
液体经过加压后获得较大的动能，经过小孔后液体将以很大的速度喷射出去，在液体表面张力、粘性及空气阻力相互作用下，液体由滴落、平滑流、波状流向喷雾流逐渐转变。
2离心喷头液膜射流雾化过程
在液体压力较低的情况下，液体所获得的速度很小，这时主要是液体表面张力和惯性力起作用，虽然液体的表面张力比惯性力大，使液膜收缩成液泡，但在气动力作用下仍破碎成大液，滴随着压力增大，喷射速度增加，液膜在惯性力作用下而变得很不稳定，破碎成丝或带状，与空气相对运动产生强烈的振动，液体自身的表面张力及粘性力的作用逐渐减弱，液膜长度变短、形状发生扭曲，在气动力的作用下破碎为小液滴，在更高的压力作用下液体射流速度更大，液膜离开喷口即被雾化。
在研究离心式喷嘴雾化过程中，发现液体的表面张力越小，则液膜越容易发生破碎形成小丝、带，最后形成更细小的液滴，液体的粘性对液滴破碎起到阻碍的作用，液体的粘稠度越高液体，越不容易雾化成小液滴，只能形成丝甚至是片状或块状，同时我们发现液体的粘性对液体在旋流室的旋流张度也会产生一定的影响，当粘度低时，旋流室的内部结构在切向和径向两个方向上给液体的作用力增大，使液滴的雾化质量变好，在雾化中期表面张力起主要作用，即影响液膜分裂而在雾化后期粘性力、表面张力、油滴惯性力和空气阻力相互作用，是液滴进一步分裂。
二、旋转式雾化喷头。
将液体供向高速旋转件中心，液体向旋转件周边或孔中甩出，它就是借助离心力和气动力而雾化液体的旋转式雾化。当液体流量很小，离心力大于液体表面张力时，转盘边缘抛出的少量大液滴，此时直接分裂成液滴。当流量和转速增大，液体被拉成数量较多的丝状射流，液状流极不稳定，液体离开盘缘一定距离后由于与周围的空气发生摩擦作用而分离成小液滴。这就是丝状割裂成液滴。当转速和流量再增大，液丝连成薄膜，随着液膜向外扩展成更薄的液膜，并以很高的速度与周围的空气发生摩擦而分离雾化，由薄膜状分裂成液滴。
三、介质雾化式喷头
介质雾化喷嘴根据不同的工作介质又可分为蒸汽雾化。空气雾化，根据雾化方式的不同又分为气动雾化和气泡雾化，借助空气或蒸汽等流体的高速同轴或垂直方向的高速射流，对液态工作介质的液柱或液膜进行雾化的喷嘴，统称为双流体雾化喷嘴也称为气动喷嘴、空气雾化喷嘴他们的雾化原理与前边叙述的压力雾化过程相似，只是加强了周围气流的流动，对液体的作用，这种喷嘴主要是利用高速，一般以每秒数十米，甚至超声速的空气或蒸汽与低速液体的液柱或液膜，相互接触产生振动、摩擦使液体破碎为细小液滴，即空气对液体的摩擦作用力大于液体的内力使液体破碎流股或液膜。
喷嘴是很多种喷淋，喷雾，喷油，喷砂设备里很关键的一个部件，甚至是主要部件。
雾化喷嘴是一种能够将液体雾化喷出，而均匀悬浮于空气中的一种装置。其工作原理是通过内部压力，将内部的液体挤压进入喷嘴中，喷嘴内部放置有一块铁片，高速流动的液体撞击在铁片上，反弹后形成直径15-60微米左右的雾化颗粒，并通过喷嘴出口喷出。雾化喷嘴被广泛的应用于各种喷雾剂产品，比如：杀虫剂、空气清香剂、药剂喷雾等。
篇三：激光切割喷嘴工作原理
激光切割喷嘴工作原理
前言
激光切割作为一种新兴的加工方法，具有很多优点：如可加工的材料范围广，韧性材料和脆性材料均可用激光切割; 切缝窄（0.1 mm～1.0 mm ; 切割速度高; 被切工件热损伤小等。在国外，对激光切割工艺进行了大量的研究，然而在国内却处于起步阶段，因而有必要深入了解国外在这方面所作的研究。
影响激光切割效率的关键因素之一就是激光切割头中喷嘴的形状及其产生的流场的特征。为了提高切割效率和质量必须精确设计喷嘴的形状，并对其产生的流场进行深入的研究。
随着高功率的CO2激光器的研制成功，使得高速切割厚板成为可能，研究表明［1］，要提高切割速度，就必须提高工件表面的切割压力，而要提高工件表面的切割压力就得提高喷嘴的供气压力，但是传统喷嘴在提高供气压力时会产生激波。由于激波的存在，提高供气压力不但不能提高切割速度，反而会使切割工艺产生许多不良影响，所以必须对喷嘴进行精确的设计才能满足切割厚板和三维切割的要求。目前对流场分析一般采用拍摄纹影图的方法，利用压力传感器测量流场中的压力和有限元的方法对流场进行计算机模拟。在国外一般利用现成的软件工具包PHOENICS 1.4对流场进行模拟［2～4］效果比较理想，但是该软件价格昂贵且国内不易获得，因此需工程技术人员自己编程对流场进行模拟。
2 流场中激波产生的条件及对切割工艺的不良影响
2.1 激波产生的条件［5］
任何喷嘴，如果喷出的气流压力Pn和周围环境的压力Pa之比Pn/Pa＞⒈89（对于双原子分子而言）时，那么喷嘴喷出的气流就是未充分膨胀的超音速气流，且气流中产生激波。气流突然膨胀形成激波。激波可分为正激波（MSD）和斜激波（Oblique Shock）,流场中存在正激波时对切割工艺的影响更大。
2.2 激波存在的危害
(1)激光切割过程中，激光束要穿过喷嘴产生的气体流场。众所周知激
光的折射率和气流的密度有关,在流场中产生激波时，在激波处气流的密度会发生突变，这样激光的折射率就会发生变化，从而导致焦点位置发生变化。焦点位置发生变化，那么切割速度和切缝宽度均会受到很大影响。
(2)激光切割过程中为了提高切割速度，使切割性能更稳定，要求工件表面的切割压力值要大，且随喷嘴和工件表面之间距离的变化比较稳定。然而当流场中存在激波时，在激波处气流压力会发生突变，这样使切割压力随喷嘴和工件表面距离的变化而发生变化［5］（如图1所示），同时切割压力值比供气压力值少得多。喷嘴供气压力越大产生激波的强度就越大，切割压力值减少就越多,这样不但降低切割速度，切割性能稳定性也变差。
(3)如果喷嘴和工件表面之间存在正激波，在喷嘴和工件表面之间的流场中将产生涡流［4，5］（如图2所示） ，由于涡流旋转方向和切缝中的熔化金属及碎屑排出的方向相反， 使得熔化金属及碎屑排出变得困难。 同时涡流产生有利于等离子体的形成， 等离子体会吸收激光束的能量，这样工件吸收的能量就要减少，切割效率就会下降。并且等离子体存在会使激光束发生散焦，激光束的模式也可能会发生变化［6］（如图3所示）， 从而使切割质量变差。
图1 切割压力随喷嘴和工件表面距离的变化示意图
图2 存在正激波时流场中产生涡流示意图
M—马赫数。
图3 焦点位置变化示意图
(4)如果喷嘴和工件表面之间存在激波 ,那么流场的紊流度增加。在有些情况下，如利用氮气进行激光切割，会使周围空气中的氧气混入氮气中，这样切缝中的氧化物将增多，切割质量变差。
(5)在分析切缝表面的波纹（ripple）时，会发现波纹频率在切缝的上下部分不一样。切缝上部波纹频率高，切割质量好。切缝下部波纹频率低，切割质量差。研究发现波纹频率和气流压力有关［1］。气流压力越大，波纹频率越高。通过拍摄模拟切缝的纹影图［7］或流场模拟［2～4］，均可发现在模拟切缝前沿存在激波和气流分离现象。由于在激波的下部气压比切缝下边缘周围大气压力要小，这样会使熔化金属和熔渣发生回流，导致激光切割质量变差，切割速度下降。
3 各种喷嘴优缺点的比较
为了获得较高的激光切割速度和较好的切割质量，要求喷嘴所产生的流场在工件表面的切割压力尽可能的高，且随喷嘴和工件表面之间距离的变化波动要较小。在流场中最好不产生激波或在供气压力很高时才产生，同时流场的紊流度要小。
3.1 传统型喷嘴
这些喷嘴是早期利用来进行激光切割的喷嘴（如图4所示）。在二维薄板切割时，它们基本上能满足工作要求。由于这些喷嘴形状简单，制造成本低，目前仍有不少激光切割机使用这类喷嘴。但是在切割较厚的钢板时，为了提高切割速度就要求增加喷嘴的供气压力，对于传统型喷嘴来说，起初随喷嘴供气压力的提高，切割速度会增加，但随着供气压力的进一步提高，切割速度就不会继续增加，相反切割质量反而下降。主要原因是在供气压力P0超过一定值后（如锥形喷嘴P0＞360 kPa时）喷嘴和工件之间将产生激波，这在纹影图中可以清楚地看到。通过流场模拟和压力传感器的测量可以证实激波存在时，切割压力会随喷嘴和工件表面之间距离的变化而发生波动，而且供气压力越高，切割压力下降得越明显。由于在传统型喷嘴产生的流场中，工件表面的切割压力只有在喷嘴和工件表面之间距离很近时才有较大值，但在这种情况下喷嘴容易受到损坏，切割时操作起来也困难，传统型喷嘴尤其不适用于三维激光切割。
图4 传统型喷嘴示意图
3.2 新型喷嘴
(1)附壁型喷嘴（Coanda Nozzle）、非圆形喷嘴（Non-circular Nozzle）（如图5所示）［5,8］。
设计这两种喷嘴的理论依据是激波产生的条件：如果增加中心气流的环境压力Pa（这两种喷嘴均使用双气流），因为Pn ≥Pa×⒈89，那么产生激波的Pn值就应增加，从而使得这两种喷嘴在较大供气压力下工作时仍不会产生激波。如附壁型喷嘴中心气流供气压力为700 kPa，外部环形气流供气压力为350 kPa时，在距喷嘴4 mm～5 mm远的工件表面上形成500 kPa的切割压力。这种喷嘴的另外一个优点是有外层气流存在，可以防止外面空气的卷入，这样就提高了中心气流的纯度，因此这种喷嘴不但可以提高切割速度还可提高切割质量。
图5 附壁型喷嘴、非圆型喷嘴示意图
对于附壁型喷嘴，内外喷嘴的出口直径比d/D和内喷嘴的倾斜角度α对工件表面的切割压力有明显影响。经研究表明，d/D和α值较大时，工件表面的切割压力Pjc也较大［8］。
非圆形喷嘴的设计目的是为了破坏正激波的形成,这种喷嘴在较高的供气压力下（500 kPa～600 kPa）仍不会产生正激波。
这两种喷嘴的形状均很复杂，制作比较困难，同时耗气量也大。
(2)超音速拉瓦尔喷嘴（Laval Nozzle）［如图6(a)所示］［6］。根据公式：（M2－1）
dv/v = dA/A
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