组合机床外文翻译1500字

篇一：组合机床毕业设计外文翻译

The Aggregate Machine-tool

The Aggregate Machine-tool is based on the workpiece needs, based on a large number of common components, combined with a semi-automatic or automatic machine with a small number of dedicated special components and process according to the workpiece shape and design of special parts and fixtures, composed. Combination machine is generally a combination of the base, slide, fixture, power boxes, multi-axle, tools, etc. From.

Combination machine has the following advantages: (1) is mainly used for prism parts and other miscellaneous pieces of perforated surface processing. (2) high productivity. Because the process of concentration, can be multi-faceted, multi-site, multi-axis, multi-tool simultaneous machining. (3) precision and stability. Because the process is fixed, the choice of a mature generic parts, precision fixtures and automatic working cycle to ensure consistent processing accuracy. (4) the development cycle is short, easy to design, manufacture and maintenance, and low cost. Because GM, serialization, high degree of standardization, common parts can be pre-manufactured or mass organizations outsourcing. (5) a high degree of automation, low labor intensity. (6) flexible configuration. Because the structure is a cross-piece, combination. In accordance with the workpiece or process requirements, with plenty of common parts and a few special components consisting of various types of flexible combination of machine tools and automatic lines; tools to facilitate modification: the product or process changes, the general also common components can be reused.

Combination of box-type drilling generally used for processing or special shape parts. During machining, the workpiece is generally not rotate, the rotational motion of the tool relative to the workpiece and tool feed movement to achieve drilling, reaming, countersinking, reaming, boring and other processing. Some combination of turning head clamp the workpiece using the machine to make the rotation, the tool for the feed motion, but also on some of the rotating parts (such as the flywheel, the automobile axle shaft, etc.) of cylindrical and face processing.

Generally use a combination of multi-axis machine tools, multi-tool, multi-process, multi-faceted or multi-station machining methods simultaneously, productivity increased many times more than generic tools. Since the common components have been standardized and serialized, so can be flexibly configured according to need, you can shorten the design and manufacturing cycle. Multi-axle combination is the core components of general machine tools. It is the choice of generic parts, is designed according to special requirements, in combination machine design process, is one component of a larger workload. It is based on the number and location of the machining process diagram and schematic design combination machine workpiece determined by the hole, cutting the amount of power transmission components and the design of each spindle spindle type movement. Multi-axle power from a common power box, together with the power box installed on the feed slide, to be completed by drilling, reaming and other machining processes. The parts to be processed according to the size of multi-axle box combination machine tool design, based on an original drawing multi-axle diagram, determine the range of design data,

the above design, implementation, completion of a two-sided 24-hole machining, achieve better the design requirements.

In order to adapt to the development of CNC machine tools in combination , appeared composed of CNC machine tools CNC machining modules. Modular is the result of a combination of machine tool numerical control machine tool combination brings, but also the basis of a combination of CNC machine tools , CNC machining eiched the universal modular combination of components of the machine, it will cause a fundamental piece for machine tool type changes . Over the past decade , the combination of machine tools and automatic line has made great strides in efficiency, productivity , flexibility and the use of concurrent engineering to develop a more rational, more savings programs. With the development of digital technology, electronic technology , the combination of machine mechanical structure and control system has undergone great changes. With a combination of the following development tools : 1 NC . Combination of CNC machine tools emerge , not only changed in the past by the relay circuit consisting of a combination of machine tool control systems , but also make head or even a combination of the mechanical structure of the machine components of general criteria huge change occurred . 2 modular . NC modular greatly eiched the common combination of components of the machine, it will cause a fundamental change occurred for machine tool parts , according to the principles of modular design , based on the functional analysis division of the combination of multi- axle box for each machine level modules. 3 speed. As the high-speed processing can reduce the surface roughness and cutting force components , reducing the cutting temperature , improve productivity, so the speed of the machine is just beginning research , especially the main movement of CNC machine tools and feed velocity has reached a very high speed . Conform to the trend of high-speed machine tools , machine tool 's speed will be higher. 4 , precision . Because the CNC machine to achieve , so more and more high machining accuracy . 5, full protection technology . Now the machine is fully enclosed features a large , almost all mechanical housings are fully closed . Fully enclosed protection, not only to make the machine more attractive appearance and its production line , but also improves the safety, reliability and ease of maintenance . Combination machine with both the advantages of low cost and high efficiency in large volume production has been widely used, and can consist of automated production lines. .

组合机床

组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配之以少量的专用部件和按工件形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动的专用机床。组合机床一般由底座、滑台、夹具、动力箱、多轴箱、刀具等等组合而成。

组合机床具有如下的优点：(1)主要用于棱体零件和杂件等的孔面加工。(2)生产率高。因为工序集中，可以多面、多工位、多轴、多刀同时进行加工。(3)加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来确保加工精度的一致。(4)研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本较低。因为通用化、系列化、标准化程度高，通用件可组织批量生产进行预先制造或外购。(5)自动化程度高，劳动强度较低。(6)配置灵活。因结构是横块化、组合化。可按照工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床和自动线；机床便于改装：产品或工艺发生变化时，通用部件一般还可以重复使用。

组合钻床一般用于加工箱体类或特殊形状等零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔等加工。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可对某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。

组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床提高很多倍。由于通用部件已标准化和系列化，所以可根据需要灵活配置，就能缩短设计和制造周期。多轴箱是组合机床的核心通用部件。它是选用通用零件，是按专用要求进行设计的，在对组合机床设计的过程中，是工作量较大的部件之一。它根据组合机床设计的工序图和加工示意图所确定的工件加工孔的数量和位置，切削用量和主轴类型设计的传递各主轴运动的动力部件。多轴箱动力来自通用的动力箱，与动力箱一起安装于进给滑台，可完成钻孔，绞孔等加工工序。根据需加工的零件尺寸进行组合机床通用多轴箱的设计，绘制多轴箱原始依据图，确定一系列的设计数据，通过以上设计，实现了双面24孔的一次加工完成，较好地达到了设计要求。

为了适应数控组合机床的发展，就出现了组成数控机床的数控加工模块。组合机床模块化是组合机床数控化所带来的结果，也是组合机床数控化的基础，数控加工模块化丰富了组合机床的通用部件，它一定会引起组合机床通用件发生根本型变化。近十年来，组合机床及其自动线在高效、高生产率， 柔性化以及采用并行工程制订更合理、更节省的方案方面取得了很大的进展。近年来随着数控技术、电子技术等的发展，组合机床的机械结构和控制系统也发生了很大的变化。组合机床有了以下的发展：1. 数控化。数控组合机床的出现，不仅改变了过去由继电器电路组成的组合机床的控制系统，而目也使组合机床机械结构甚至通用部件标准发生了巨大的变化。2. 模块化。数控加工模块化极大地丰富了组合机床的通用部件，它一定会引起组合机床通用件发生根本性的变化，根据模块化设计的原理,在功能分析的基础上划分了组合机床多轴箱的各级模块。3. 高速化。由于高速加工可降低零件表面粗糙度及切削力，减小切削温度，提高生产率，所以机床的高速化研究才刚刚开始，特别是数控机床的主运动和进给运动速度已达到了非常高的速度。顺应机床高速化的潮流，组合机床的速度也会越来越高。4、精密化。因为机床实现了数控化，所以机床的加工精度越来越高。5、全防护化。全封闭式是现在机床的一个大的特点，几乎所有的机械均采用全封闭的外罩。全封闭防护，不但使机床及其生产线外形更加美观，而且也提高了安全性、可靠性和维修的便利性。组合机床同时兼有低成本和高效率的优点,在大批大量生产中得到了广泛的应用,并可以组成自动生产线。

篇二：组合机床 外文翻译

可重构制造系统的可扩展性规划

王文才*，科伦约拉姆

美国密歇根大学安娜堡分校

关键词：

可扩展性

制造系统

设计

生产线平衡

制造业的配置设计

摘要：

可扩展性是可重构制造系统的一个重要特性，这使得系统的生产能力快速且经济高效地调整，以适应突然变化的市场需求。本文介绍了可重构制造系统的可伸缩性能规划算法，通过重构现有系统来逐步调节的系统能力。开发一种基于遗传算法的优化算法求解重构现有系统的最经济的途径。通过添加或删除机床匹配新的生产能力需求同时为每个配置平衡系统，最终完善系统的重构。最后通过一个基于CNC的汽车汽缸盖加工系统案例研究验证了该可扩展性规划方法。 1介绍：

如今制造商由于高度不稳定的市场将面临比以往更多的挑战，在产品需求中创建大的波动。为了保持竞争力，企业必须设计制造系统，这不仅以降低成本来生产高质量产品，也是一个应对市场经济变化的方法。

可重构制造系统(RMS)已经提出科伦理论。作为满足不断变化的产品需求的一个解决方案。这是被其他研究人员承认和支持的。从RMS的观点来设计制造系统的这样一种方式，它可以迅速高效地重新配置确切的能力，需要匹配一个新的市场需求。能力制造系统吞吐量来适应变化的需求被称为可伸缩性。

可伸缩性是一个重要的系统设计特点在市场上受到不稳定的需求，其具有成本效益的解决方案需要工程和业务知识。美国国家科学基金会工程研究中心的研究人员从上个世纪90年代末开始处理可重构制造系统（ERC/ RMS）的可扩展性以及颁发的专利与策略交易，以改变可重构生产能力制造系统（RMS）。他们开发了第一个解决容量的可扩展性的算法，但这种早期的算法仅限于升级的串行线路

的容量。一个更全面的方法被提出，对其中的可扩展性进行了分析，作为在设计大型复杂的加工系统的关键问题之一。容量可扩展性可以通过缩放单件设备的容量实现，但最实用的方法是从现有的生产系统中添加或删除设备，并在此情况下，原系统的布局设计是实现经济高效的可扩展性的关键。

对能力的可扩展性分析的动态模型在可重构制造系统的介绍。这种动态模型与最小化缩放延迟相关联的系统的容量，用来改善响应于突然的需求变化的均方根性能。在当前的文章中，我们处理优化原有系统布局，使得添加/需要的市场需求时，取出机将快速，经济有效地完成。同时与添加/删除机，还物料搬运系统必须适应以服务于新的系统布局。下面是其中几个AGV形成物料输送系统案例。尽管AGVs促进转移新机器的一部分它们是昂贵的和缓慢的，因此是不视为具有成本效益的解决方案。另外还有一些RMS设计用于同时生产几种产品案例。这样的系统容量设计问题是比较复杂的，它是超出了本文的范围。

随着机技术在过去十年的进步，生产中到高容量，大尺寸机械零件，如汽车动力总成零部件，已经转型。与专用机台专用的传输线路被替换为柔性数控机床组成的系统。如该图所示1，该系统架构在每个阶段由多个平行的数控机床，所有的机器进行完全一样的加工任务。平行同型机在每一个阶段，阶段（也称为交叉）之间的材料转移这样的配置提高吞吐量，降低工作过程中的存货，并且是最容易进行重新配置。

图1，可重构制造系统的布局示意图

每个生产系统在设计时考虑到具体的容量，以满足一个需求预测。但是，例如，如果每年产品的销售预测是230，000之间和30万台，市场通常决定了一个容量为30万台的建设。因此，当真正的需求是比全计划的能力显著降低时，即使一个系统进行优化设计，容量可能会浪费。当考虑一个制造系统的整个生命周期中，系统在满负荷运转的周期通常很短。但是，如果在产能过剩（在本例中为70，000个单位）的投资可以延迟，直到它被实际需要，系统寿命成本可以显著降低。一个可扩展性的系统的设计，也就是说，该制造系统的设计中的方式能够迅速改变容量来满足一个较大或较小的需求，正是需要的时候。

本文介绍了一种实用的设计为可扩展性的方法，包括可重构和/或数控机床的可重构制造系统。可扩展性的规划方法，提出以确定最经济的方式来重新配置现有的系统来匹配新的市场需求。它通过同时改变系统配置和重新平衡制度。本文的提醒的结构如下：第2节定义了系统的可扩展性和描述的逐步扩展系统容量的概念。第三节提供了一个数学公式，以通过同时重新配置和重新平衡系统的机器的总数最小化。第4节提出了一种遗传算法启发式算法解决优化问题。第5节介绍的是与行业做了个案研究验证了该方法。结论概述在第6节。

2。可扩展性系统的定义

为了适应制造系统中产品需求波动的吞吐量，系统能力必须快速调整和成本效益。制造系统的容量可扩展性是用于快速调整在分立的步骤的产能，从而使系统的吞吐量可以从一个屈服到另一个，以满足变化的市场需求调整的必要特征。

专用线没有可扩展的容量，不能应付产品需求大的波动。这一挑战只能通过柔性或可重构制造系统，它是由数控机床和可重构机床得来的，因为这些系统具有可扩展性在通过添加或删除单个机器的需要时完成的小的增量来满足。注意，阶段的数目经常在可扩展性的过程保持不变。

我们以百分率定义了系统的可扩展性，如：

系统的可扩展性=100-在百分比最小容量增量

如果最小容量增量由系统输出可以调整，以满足新的市场需求小，那么该系统具有极强的扩展性。例如，如果一个串行线（图2a）需要增加，以满足市场需求较大的生产能力，整个新线路必须加入。这另外的步长加倍了系统的生产能

力。在数学上，加入生产能力在串行线的最小增量是100％的系统，即，增加了一个全新的线，使得一个串行线的可扩展性为0％。增加一倍的线路容量（当产能翻番是不是真的需要）将是昂贵的，因为没有保证额外容量将永远得到充分利用，从而冒着一个重大的经济损失。因此，零伸缩性意味着，为了增加系统容量，整条生产线必须被重复。当市场价格波动很大，具有零的可扩展性设计制造系统没有一个良好的工程解决方案。

类似的可扩展性计算中的其它系统图.2显示：配置b有50％的可扩展性和配置c的67％。配置d和e具有84％的可扩展性;最高可能为6 - 机配置。只有六分之一的系统（16％）的一个最小增量 - 在这些情况下，一个机器可以被加入以增加系统容量，例如，一台机器可以被添加到第二阶段配置d，如图所示2d。

在此示例中，配置在图2所示。两阶段系统，每个阶段3的机器2c中，可能是合理的可扩展性和投资成本之间的折衷。在这种情况下，如果产品需要将上表面和侧表面加工，三台机器中的第一阶段可能是3轴立式铣床，第二阶段可能是3轴水平铣床。相反，在并联系统中，在图2e上所有的6机必须是5轴铣削机器，这样系统将更加昂贵。在该系统中图2c，容量可扩展性必须以步长为33.3％，执行通过添加一个垂直机器和一个水平的机器，而不是在步骤16.6％与平行配置。添加16.6％的工序图. 2e实际上意味着增加一个5轴机使用包含每一个需要整个零件加工工具的大型刀库 - 昂贵的加法。

总的来说，在一般情况下，最小的可扩展性调整步骤可以在原有系统的，纯粹是并行（例如，图2e）来完成的。然而，一个并行系统的初始成本是最高的所有系统配置。在并行配置中，每台机器必须执行所有已完成零件所需的制造任务。因此，每个设备必须具有整套生产所需的整体的一部分的工具，应该能够执行更多的功能，为此，需要更多的运动轴。其结果是，每额外体积增量资本成本加到并联配置是最高的所有配置。

图2，五个可扩展配置[1]。

下面的例子阐明了增加一个小增量容量的方法。

例子．在一个由六个机，如图3，我们必须处理，需要21加工任务的一部分每30秒，共630秒，或10.5分钟，需要机器各部分。所需要的需求是每8个小时转移274件，即480分钟。因此，所需要的循环时间为二百七十四分之四百八十○=1.75分钟/一部分。

a：设计一个可扩展的系统配置。

b:一年后，需求的增长，并且需要320分之转变，减少每个零件的循环时间为

1.5分钟/一部分。多少台机器应该补充，什么是新的配置？

具有成本效益的可扩展的系统配置示于图2d，其详细示于图3a。在这里，每一台机器做的每30秒七项任务，合计每股机210秒。当需求增长到320件/天，需要七机。只有配置d通过添加新机第二阶段产生，如图3b成本效益的解决方案。在第一阶段所执行的最后一个任务是从第一阶段转向第二阶段，所以每台机器在第1阶段为运行180秒的部分，并在第3阶段进行，第一个任务是从第3阶段转向第二阶段。第二阶段增加了两个任务，所以每台机器在第2阶段现在的270正上各部分运作，系统循环时间变成每部分90秒。

最初的资本投资在系统配置图3是比串行线高一点，因为物料搬运系统是更复杂的，而且我们预定的点在第2阶段，为了需要，添加第七机器的选项。然而，额外的资本投资是类似于为未来可能发生的事件买保险，。如果需求不上升，该系统可以很容易地按比例增加和新的需求可以在短时间内供给，在最低限度的额外投资。如果该系统的寿命期间的需求是不变，更复杂的材料处理系统上的一个小的资本投资丢失了。

篇三：组合机床加工中英文对照外文翻译文献

中英文资料翻译

多功能组合机床时代

摘要：组合机床加工中心可使加工制造业适应不断变化的需求，有效利用劳动力资源，并在全球范围的市场上更具竞争力。

关键字：组合机床

对于多功能组合机床，工业领域内有很多称呼来形容它，如 “多任务处理装置”、“多功能机床”、“多程序生产系统”等，它确实可称为加工领域的新星，可降低成本，简化配置，并一直保持在美国本土生产。过去只有使用多机操作才能完成的任务，现在可以集中到一台机床上加工完成。

由于市场需求的不断变化，产品的生命周期在不断缩短，今天的市场更加强烈需求多任务处理装置概念。在整个生产环境中推行精益管理时，没有比把零件加工集中到一台机器上完成更精一些传统的制造业厂商认为多功能组合机床过于复杂，很难找到合适的操作人员也就不足为奇了。在一些劳动力市场，要找到能够对多轴组合机床加工中心进行手工编程的人是不太可能的事。但资料显示，解决方案可有两个，一个是现代多功能组合机床的直觉式技术，另一个是针对金属加工基本原理及在生产车间现场有关新机床使用中难题创新解决方面的培训。 直觉式技术控制

设备采用“带走热量”式设计，有床身、钢制直线滚动导轨、钢制转塔刀架、设备上使用的不同材料，所有这些组合到一起建造成一台机床。这些都与导热系数、体积膨胀相关。所有不同尺寸的东西都会以不同的速度生长。

由于这个原因，需要制造热友好机床，以便知道发热的薄弱点在哪里，可以通过合理的机床设计来补偿。元件是全程运动。机床滑动产生摩擦并转化为热。切削加工产生的热屑掉到不同地方，在整个过程中冷却液会混合在其中。在切削刀具上会持续出现很多不同的温度区域，所以也会有很多东西对热稳定性产生影响。切削刀具技术把多功能组合机床变成了具备铣削和切削能力的“全能机器”。

据资料介绍，最显著的特点是这些机床整体上更具直觉性。防撞保护技术已经非常成熟，在某些情况下，即使采用手动操作模式，也能避免碰撞的发生。由于控制软件有很好的直觉性，用户操作友好程度也在不断提高。相信多功能组合机床会以其生存能力遍布于更多不同的加工现场。离线编程优化和NC自动控制系统的形成已经使这一技术更容易接受，因此当将程序用在机床上时，不必花很多时间去调整程序和确认某一元件没有问题。如果一个零件需要配备上下两个转塔刀架同时进行粗加工，这种情况下编程是比较困难的,因为它需要两个转塔刀架同时进刀。AdMac系统可以实现对这些同时进刀的刀架的自动编程，并能使正确的主轴速度、正确的进给速度等所有参数实现同步。

Okuma公司的防撞系统设计基于实际加工工况的防撞模拟，因此，如果操作者安装了错误的刀具或设定了错误的参数，控制系统会检测出来并阻止机床进入加工状态,通过与西门子公司合作， INDEX公司现在可以提供3D模式的“虚拟机床”，按照某一特定型号的机床定制。结果表明，模拟加工出来的成品零件不只是与实际成品相似，简直就是一对一的拷贝。直觉式控制界面、模拟以及其他软件技术进步，更多的生产车间向多功能组合机床敞开了大门，但如果没有相应的知识培训和解决问题的创造力，制造商也很难体会到和充分利用先进机床柔顺性方面的优势。对机器所做的工作越多，机器就会越复杂，也相应地需要具备更强技能的人才能操纵它。

假如一个机械师过去一天操作3台机床，那么现在他有这样一台多功能的机床，就可以生产出更多的零件。更为重要的是，他可以借助软件的帮助使生产效率更高，对于转换加工零件的准备，也可以编制加工工艺计划。因为更换零件需要降下3个主轴，因此在更换零件之前，车间应加工尽可能多的零件。对于多功能机床，转换零件速度非常快，生产批次间隔时间更短，库存更低，生产效率更高。能够充分利用多功能机床的一些车间，很快就会发现岗位功能的统一。现在，一个车间可以只用一个操作人员、一个调整工和一个编程师，将来这3项工作完全可以由一个人来做。传统岗位描述中机械师将过渡成为一个调整工程师，如果该工程师还熟悉零件加工编程，那就更理想了。对于这样的转换，培训就比较简单了，只要培训1个人就行，而不是3个人。从长远观点看，这将提供给人们更高的岗位满意度。当调整工程师负责加工编程并且亲自关注零件加工的整个过程

时，他就完全成了这个零件的主宰者。
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