硫铵生产工艺

篇一：硫铵生产工艺改进

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硫铵生产工艺改进

作者：孙广彬

来源：《中小企业管理与科技·上旬刊》2013年第09期

摘要：针对饱和器法生产硫铵的工艺进行改进，主要是对生产中出现的阻力高、器后氨高、排水量大和酸耗难以控制的特点进行分析，并成功解决。硫铵工艺的成功改进，不论对经济生产指标还是对建立环保节能型企业的目标都具有重要的意义。

关键词：饱和器法 硫铵 工艺改造

1 概述

企业中一般均采用喷淋式饱和器，饱和器阻波动较大，“飞料”事故时有发生，严重影响正常生产，同时因为阻力波动时需要临时打开饱和器旁通阀门，造成粗苯循环洗油乳化变质，影响粗苯的正常生产。由于水平衡难以控制，捕雾效果不好，造成饱和器后管道设备严重腐蚀，成为安全隐患。

2 针对以上特点，对所存在的问题进行逐一列举分析

2.1 满流管堵塞。母液正常回流才能保障母液系统循环，通过母液在环形室内进行喷洒，才能达到吸收氨气的效果。然而正常生产中，满硫管经常被晶体堵塞，特别在冬季尤为突出，另外器内焦油沉积堵塞管道也是造成满流管堵塞的主要原因。

2.2 系统内水不平衡。水系统平衡是保障硫铵生产稳定的基础，水系统不平衡不能保证加酸制度有效执行，储槽液位时高时低，大加酸也不能很好量化，同时造成酸耗高、产品颗粒小。并且，水系统不平衡，直接影响捕雾器操作，导致酸雾、氨气到后续岗位，影响生产。

2.3 硫铵出料时发生飞料。由于加酸制度执行不到位，造成硫铵颗粒较小，当风机风量调节不当时就会造成飞料事故，造成损失。

2.4 排水量较大。硫铵各泵需要用冷却水进行冷却，冷却水经冷却后直接排往下水道。浪费了水资源的同时又造成了废水的增加，增加了排水系统的负担。

2.5 阻力异常升高。饱和器系统阻力经常异常升高，高时能达到6000pa左右，造成煤气系统严重波动，影响其他单位生产的同时有可能造成焦炉冒烟，污染周围环境。经分析发现，饱和器内挂料较多，是造成煤气流通不畅的主要原因。

3 工艺改造

针对以上几种情况，制定了改造措施，具体如下：

篇二：焦化硫铵工艺流程图

篇三：硫酸铵生产的工艺

找了两个

(1)工业制硫酸铵的方式，包括化学方程式

1． 饱和器法硫酸铵生产工艺流程

(1)鼓泡式饱和器法

由鼓风机来的焦炉煤气，经电捕焦油器后进入煤气预热器。在预热器内用间接蒸汽加热煤气到60～70℃或更高的温度，目的是为了使煤气进入鼓泡式饱和器蒸发饱和器内多余的水分，保持饱和器内的水平衡。预热后的煤气沿饱和器中央煤气管进入饱和器，经泡沸伞从酸性母液中鼓泡而出，同时煤气中的氨被硫酸所吸收。煤气出饱和器后进入除酸器，捕集其夹带的酸雾后，被送往粗苯工段。鼓泡式饱和器后煤气含氨一般小于0.03g/m3

冷凝工段的剩余氨水经蒸氨后得到的氨气，在不生产吡啶时，直接进入饱和器；当生产吡啶时将此氨气通入吡啶中和器。氨在中和器内与母液中的游离酸及硫酸吡啶作用，生成硫酸铵，又随中和器回流母液返回饱和器。

饱和器母液中不断有硫酸铵生成，在硫酸铵含量高于其溶解度时，就析出结晶，并沉淀于饱和器底部。其底部结晶被抽送到结晶槽，在结晶槽内使结晶长大并沉淀于底部。结晶槽底部硫酸铵结晶放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶，以减少硫酸铵表面上的游离酸和杂质。离

心分离的母液与结晶槽满流出的母液一同自流回饱和器中。从离心机分离出的硫酸铵结晶经螺旋输送机，送入沸腾干燥器内，用热空气干燥后送入硫酸氨储斗，经称量包装入成品库。

为了使饱和器内煤气与母液接触充分，必须使煤气泡沸伞在母液中有一定的液封高度，并保证饱和器内液面稳定，为此在饱和器上还设有满流口，从满流口溢出的母液经插入液封内的满流管流入满流槽，以防止煤气逸出。满流槽下部与循环泵链接，将母液不断地抽送到饱和器底部的喷射器。因而一定的喷射速度，故饱和器内母液被不断循环搅动，以改善结晶过程。

煤气带入饱和器的煤焦油雾，在饱和器内与硫酸作用生成所谓的酸煤焦油，泡沫状酸煤焦油漂浮在母液面上，并与母液一起流入满流槽。漂浮于满流槽液面上的酸煤焦油应及时捞出，或引入一分离处理装置与母液分离，以回收母液。 饱和器内所需补充的硫酸，由硫酸仓库送至高置槽，再自流入饱和器，正常生产时，应保持母液酸度为4%～6%，硫酸加入量为中氨的需要量；当不生产粗轻吡啶时，硫酸加入量要大一些，还要中和随氨气进入饱和器的氨。

饱和器在操作一定时间后，由于结晶的沉积将使其阻力增加，严重时会造成饱和器的堵塞。所以操作中必须定期进行酸洗和水洗。当定期大加酸、补水、用水冲洗饱和器及除酸

器时，所形成的大量母液有漫流槽满流至母液储槽。在正常生产时又将这些母液抽回饱和器以作补充。饱和器是周期性连续操作设备，为了防止结晶堵塞，定期大加酸和水洗，从而破坏了结晶生成的正常条件，加之结晶在饱和器底部停留时间短，因而结晶颗粒较小，平均直径在0.5mm。这些都是鼓泡式饱和器存在的缺点。

（2）

喷淋式饱和器法

喷淋式饱和器法生产硫酸铵工艺流程

喷淋式饱和器分为上段和下段，上段为吸收室，下段为结晶室。

由脱硫工序来的煤气经煤气预热器预热至60～70℃或更高温度，目的是为了保持饱和器水平衡。

煤气预热后，进入喷淋式饱和器的上段，分成两股沿饱和器水平方向沿环形室做环形流动，每股煤气均经过数个喷头用含游离酸量3.5%～4%的循环母液喷洒，以吸收煤气中的氨，然后两股煤气汇成一股进入饱和器的后室，用来自小母液循环泵（也称二次喷洒泵）的母液进行二次喷洒，以进一步除去煤气中的氨。煤气再以切线方向进入饱和器内的除酸器，除去煤气中夹带的酸雾液滴，从上部中心出口管离开饱和器再经捕雾器捕集下煤气中的微量酸雾后到终冷洗苯工段。喷

淋式饱和器后煤气含氨一般小于0.05g/m3。

饱和器的上段和下段以降液管联通。喷洒吸收氨后的母液从降液观念流到结晶室的底部，在此结晶核被饱和母液推动向上运动，不断地搅拌母液，使硫酸铵晶核长大，并引起颗粒分级。用结晶泵将其底部的浆液送至结晶槽.含有小颗粒的母液上升至结晶室的上部，母液循环泵从结晶室上部将母液抽出，送往饱和器上段两组喷洒箱内进行循环喷洒，使母液在上段与下段之间不断循环。

饱和器的上段设满流管，保持液面并封住煤气，使煤气不能进入下段。满流管插入漫流槽7中也封住煤气，使煤气不能外逸。饱和器满流口溢出的母液流入漫流槽内的液封槽，再溢流到满流槽，然后用小母液泵送至饱和器的后室喷洒。冲洗和加酸时，母液经漫流槽至母液储槽，再用小母液泵送至饱和器。此外，母液储槽还可供饱和器检修时储存母液之用。 结晶槽的浆液经静置分层，底部的结晶排入到离心机，经分离和水洗的硫酸铵晶体由胶带输送机送至振动式流化床干燥器，并用被空气热风机加热的空气干燥，再经冷风冷却后进入硫酸铵储斗。然后称量、包装送入成品库。离心机滤出的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流回饱和器的下段。干燥硫酸铵的尾气经旋风除尘器后由排风机排放至大气。 为了保证循环母液一定的酸度，连续丛母液循环泵入口管或满流管处加入质量分数为90%～93%的浓硫酸，维持正常母液

酸度。

由油库送来的硫酸送至硫酸储槽，再经硫酸泵抽出送到硫酸高置槽内，然后自流到满流槽。

喷淋式饱和器生产硫酸铵工艺，采用的喷流式饱和器，材质为不锈钢，设备使用寿命长，集酸洗吸收、结晶、除酸、蒸发为一体，具有煤气系统阻力小，结晶颗粒较大，平均直径在0.7mm，硫酸铵质量好，工艺流程短，易操作等特点。新建改建焦化厂多采用此工艺回收煤气中的氨。

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